Menu
 
Украина
Россия

Предупреждения Указания мер безопасности и противопожарные мероприятия Эксплуатация нового автомобиля Органы управления и контрольно-измерительные приборы Двигатель Агрегаты шасси Электрооборудование Кабина,капот,платформа и седельное сцепное устройство Эксплуатация и техническое обслуживание автомобиля Приложения Ремонт и Эксплуатация

Сборка рулевого управления ЗИЛ-130


Сборка вала рулевого управления. Для сборки вала ( рис. 150) узел закрепляют в приспособлении ( рис. 151). На шейку вала 9 ( рис. 150) устанавливают кольцо 25 контактного устройства сигнала в сборе и напрессовывают его при помощи оправки, обеспечивая взаимное расположение провода сигнала и окна в теле вала в одной плоскости и расстояние 182 мм от торца вала до внутреннего торца кольца. Затем продевают провод сигнала с наконечником в сборе через окно тела вала на выход и снимают собранный узел с приспособления.

Сборка вала рулевой сошки с боковой крышкой. Вал рулевой сошки с боковой крышкой собирают в приспособлении 11 ( рис. 156). В гнездо вала 31 ( рис. 154) сошки устанавливают упорную шайбу 26 и регулировочный винт 30. На винт надевают регулировочную шайбу 27 и, введя стопорное кольцо 28 в кольцевой паз гнезда вала сошки, стопорят регулировочный винт. Осевое перемещение регулировочного винта проверяют в контрольном приспособлении ( рис. 158). Контрольное приспособление состоит из плиты 21, на которой закреплены упор 20 и подставка 19 с поворотной осью и эксцентриковым зажимом. Кроме этого, на плите 21 установлена призма 18 и корпус 17 натяжного механизма, который состоит из шпинделя 13, цанги 14, тяги 16, упорной крышки 5, шайбы, гайки 2 натяжки и стопорной гайки 5. Шпиндель 13 натяжного механизма перемещается во втулке 11, запрессованной в корпус 17. Шпиндель 13, цанга 14 и тяга 16 удерживаются от проворачивания шпонками. На верхнем торце корпуса 17 закреплена стойка 6 с индикатором 9 и защитным кожухом 10.

Для проверки осевого перемещения регулировочного винта вал сошки устанавливают на поворотную подставку 19 и закрепляют эксцентриковым зажимом. Шпиндель 13 отводят в крайнее положение, поворачивают подставку 19 и устанавливают вал сошки опорной шейкой на призму 18. Затем перемещают шпиндель 13 и цангой 14 закрепляют регулировочный винт 30 ( рис. 154) до упора в торец опорной шейки вала 31 сошки. По показанию индикатора 9 ( рис. 158) определяют величину осевого перемещения регулировочного винта. Осевое перемещение регулировочного винта 30 ( рис. 154) не должно превышать 0,02—0,08 мм. Затем в гнездо боковой крышки 24 вставляют уплотнительное кольцо 25, устанавливают боковую крышку на регулировочный винт и вращением винта соединяют ее с валом сошки, навертывая на винт 30 контргайку.

Сборка верхней крышки. Верхнюю крышку 20 ( рис. 154) устанавливают в подставку 10 (см. рис. 156) плоскостью разъема вниз.

Затем при помощи оправки в гнездо крышки запрессовывают сальник 38 ( рис. 154), упорные кольца 22 и уплотнительную манжету 23; в кольцевой паз гнезда ставят стопорное кольцо 37. Переустанавливают крышку 20 плоскостью разъема вверх. В гнездо запрессовывают игольчатый подшипник 21 так, чтобы после запрессовки была видна маркировка, имеющаяся на его торце, а иголки подшипника свободно перемещались в обойме.

Сборка винта рулевого управления с промежуточной крышкой и шариковой гайкой в сборе. В канавку средней шейки винта 7 ( рис. 154) устанавливают уплотнительное кольцо 6 и надевают на винт промежуточную крышку 12 и шариковую гайку 8. Шариковую гайку 8 устанавливают на нижнем конце винта, совместив отверстия гайки, в которые входят желоба 9, с винтовой канавкой винта. Затем через обращенное к средней шейке винта 7 отверстие в шариковой гайке вставляют в его винтовую поверхность шарика 10 с разноразмер-ностью не более 2 мкм одной размерной группы, поворачивая при этом винт против часовой стрелки. Сложив вместе желоба 9, закладывают в них восемь шариков 10 той же размерной группы и замазывают выходы консистентной смазкой УН (вазелин технический ГОСТ 782—59). Желоба с шариками вставляют в шариковую гайку и обвязывают ее

_x0000_i1277



Рис. 158. Контрольное приспособление для проверки осевого перемещения регулировочного винта вала рулевой сошки:

1 — болт; 2—гайка натяжного устройства; 3 — гайка; 4 — специальная шайба; 5 — упорная крышка; 6 — стойка; 7 —винт; 8 — втулка; 9— индикатор; 10— кожух; 11— втулка; 12— винт; 13 — шпиндель; 14 — цанга; /5 — гайка; 16 — тяга; 11 —корпус; 78 —призма; 19 — подставка; 20 — упор; 21 — плита

для предотвращения выпадания желобов. Затем проверяют проворачивание шариковой гайки в средней части винта, используя для этой цели динамометр, который вставляют в гнездо под установочный винт. Момент проворачивания шариковой гайки в средней части винта должен быть в пределах 3—8 кГсм, что соответствует усилию 0,9—2,5 кГ, а по краям винта посадка должна быть свободной. При невыполнении этого требования необходимо заменить шарики на другую размерную группу (при ослабленном вращении — большим размером, а при тугом — меньшим размером) (табл. 70).

_x0000_i1278



Сборка винта рулевого управления с промежуточной крышкой, шариковой гайкой и поршнем-рейкой. Поршень-рейку 5 ( рис. 154) устанавливают в приспособление 2 ( рис. 156). На поршень-рейку надевают поршневые кольца 11 ( рис. 154). В канавку передней части винта 7 устанавливают уплотнительное кольцо 6 и шариковую гайку 8 в сборе с винтом 7 и промежуточной крышкой 12 соединяют с поршнем-рейкой, ввернув установочные винты 42 и затянув их (момент затяжки 2,75—3,5 кГм). Винты кернят в двух местах против канавок в поршне-рейке. В случае совпадения канавки в поршне-рейке со шлицем винта последний должен быть заменен. Выступание винтов или заусенец от раскерновки над цилиндрической поверхностью поршня-рейки недопустимо, так как это вызывает задир цилиндра гидроусилителя.

Сборка колонки рулевого управления. Трубу 10 ( рис. 150) колонки рулевого управления закрепляют в приспособлении ( рис. 151). Затем в трубу вставляют вал 9 ( рис. 150) рулевого управления с кольцом 25 контактного устройства сигнала в сборе. На вал 9 рулевого управления с двух сторон устанавливают подшипники 4, предварительно смазав их смазкой УС-1 или УСс «автомобильная» (ГОСТ 4366—56), и запрессовывают в гнезда трубы 10 колонки рулевого управления. Со стороны крепления рулевого колеса 2 на вал 9 рулевого управления надевают разжимное кольцо 29 подшипника и стопорное кольцо 30, а с другой стороны уплотнительное кольцо 11 с обоймой и шайбой в сборе, стопорную шайбу 12, а затем на резьбовой конец вала навертывают гайку 13. В шпоночный паз вала 9 устанавливают шпонку 5, на конусную шейку рулевое колесо 2 и закрепляют гайкой 1. После этого регулируют подшипники 4 и проверяют усилия поворота вала рулевого управления, используя для этой цели

динамометрический ключ ( рис. 159). Динамометрический ключ состоит из корпуса 1, пружинных пластин 2, коромысла 24, валика 18, подшипников 14, насадка 19, маховика 21, поводка 11, стрелки 5 и шкалы 4. Динамометрический ключ устанавливают и закрепляют на валу 9 ( рис. 150) рулевого управления при помощи насадка 19 ( рис. 159) и поворачивают маховик 21. При этом создается усилие, воспринимаемое двумя плоскими пружинными пластинами 2, закрепленными на корпусе 1, которые в свою очередь воздействуют на коромысло 24, штифт 23, валик 18, насадок 19 и вал рулевого управления. Момент поворота вала рулевого управления фиксируется стрелкой 5 на шкале 4, закрепленной на секторе 3. Момент поворота вала 9 ( рис. 150) должен быть в пределах 3?8 кГсм. Если момент поворота вала менее допустимого предела, то производят затяжку гайки 13 упорных подшипников 4. Чрезмерная затяжка гайки 13 с последующим отвертыванием для получения допустимого момента поворота (вращения) вала 9 недопустима, так как может вызывать повреждение нижнего подшипника 4.

_x0000_i1279



После регулировки подшипников и проверки момента поворота вала рулевого управления снимают динамометрический ключ, огибают у стопорной шайбы 12 в шлиц гайки 13, фиксируя ее положение. Затем на трубу 10 колонки рулевого управления устанавливают контактное устройство 7 сигнала в сборе и крепят посредством винтов 6 и пружинных шайб 5. Поворачивают каретку приспособления на 90° рулевым колесом 2 вверх. Затем на наконечник провода кольца 25 контактного устройства сигнала устанавливают тарелку 14 пружины контакта с массой, пружину 15, пластину 16 контакта в сборе с изоляционной втулкой 18 и соединяют винтом 21, фиксируя его положение шайбами 19 и 20. Пластину 16 контакта в сборе крепят к ступице рулевого колеса 2 шурупами 17. Затем устанавливают тарелку 22 пружины контакта провода, пружину 23, колпак 24 контакта провода и крышку 26 кнопки сигнала. На трубу 10 колонки устанавливают переключатель 28 указателя поворота, который крепят винтами 27.

Сборка карданного вала рулевого управления. Для сборки вилку 10 ( рис. 153) шлицевого стержня устанавливают в приспособление и закрепляют. Поочередно на шипы крестовины 9 устанавливают обоймы 8 и уплотнительные кольца 7. Крестовину 9 шипами вставляют в отверстие вилки 1, на шипы напрессовывают втулки 6 при помощи оправки, устанавливают крышки 4 в сборе с уплотнительными кольцами 5 и фиксируют положение крестовины 9 стопорными кольцами 3. Затем вилку 1 в сборе с крестовиной 9 соединяют с вилкой 10 шлицевого стержня, устанавливая втулки 6, крышки 4 с уплотнительными кольцами 5 и стопорные кольца 3, и ввертывают пресс-масленку 2. Кардан со шлицевой втулкой собирают аналогично технологическому процессу, описанному выше.

На шейку вилки 10 шлицевого стержня надевают колпачковую гайку 14, вставляют в гайку 14 резиновое кольцо 11, войлочное кольцо 12 и уплотнительную шайбу 13. На шлицы вилки 10 устанавливают вилку 15 со шлицевой втулкой в сборе, предварительно смазав шлицы тонким слоем смазки 1—13с (ВТУ НП5—58) или ЯМЗ-2 (ГОСТ 9432—60). Аналогичную смазку в количестве 18—20 г закладывают во втулку, а затем на резьбовой конец шлицевой втулки навертывают колпачковую гайку 14. Шарниры смазывают шприцем через пресс-масленки 2 и отверстия в крестовинах 9 смазкой ТАп-15 ГССТ 8412—57.

Сборка рулевого механизма. Картер 4 ( рис. 154) устанавливается и закрепляется в приспособление ( рис. 155). Базой является поверхность крепления к раме автомобиля. В гнездо ( рис. 154) промежуточной крышки 12 устанавливают уплотнительные кольца 14, одно со стороны картера 4, другое со стороны крепления клапана управления. Предварительно разведя замки поршневых колец поршня-рейки под углом 90° симметрично относительно зубьев рейки и смазав цилиндр картера рулевого механизма и поршневые кольца тонким слоем индустриального масла 20, вставляют в цилиндр поршень-рейку в сборе с винтом, шариковой гайкой и промежуточной крышкой, следя за тем, чтобы зубья рейки были обращены вниз. Пред-

варительно закрепляют промежуточную крышку 12 на один болт, поставив пружинную шайбу. На шейку винта 7 напрессовывают до упора в буртик упорный шарикоподшипник 13. Предварительно смазав индустриальным маслом 20 золотник 16, реактивные пружины 39 и реактивные плунжеры 40, их устанавливают в корпус 17 обратного клапана. Затем на шейку винта 7 устанавливают корпус 17 обратного клапана в сборе с плунжерами, напрессовывают упорный шарикоподшипник 13 до упора в торец золотника 16, устанавливают пружинную шайбу 18 вогнутой стороной к шарикоподшипнику, навертывают и закрепляют регулировочную гайку 19. Момент, необходимый для проворачивания корпуса/7 обратного клапана относительно винта 7, проверяют динамометром, поворачивая корпус 17. Величина момента должна быть равна 6?8,5 кГсм. После регулировки затяжки гайки 19 ее буртик должен быть вдавлен без разрыва в паз винта. При этом необходимо следить за тем, чтобы выдавка была закругленной и без острых углов. Затем корпус 17 обратного клапана и промежуточную крышку 12 крепят к картеру 4 рулевого управления болтами с пружинными шайбами. Вставив уплотнительное кольцо в гнездо верхней крышки 20, устанавливают ее на шейку винта 7 и крепят к корпусу 17 обратного клапана болтами с пружинными шайбами. Затем смазывают индустриальным маслом 20 шейки вала 31 сошки, устанавливают на шлицевую часть защитную муфту и вставляют вал 31 во втулки 33 картера 4 рулевого механизма, следя за тем, чтобы средний зуб сектора вала сошки совпал со средней впадиной поршня-рейки 5, после чего крепят боковую крышку 24 к картеру 4 рулевого механизма болтами с пружинными шайбами. В гнездо картера 4 устанавливают сальник 34, упорное кольцо 55, манжету 36, шайбу и стопорное кольцо 37. В корпус картера 4 рулевого механизма ввертывают магнитную сливную пробку 32 в сборе с прокладкой.

Затем в гнездо нижней крышки 1 устанавливают уплотнительное кольцо 2 и крепят ее к картеру 4 болтами с пружинными шайбами. После сборки рулевого механизма величина усилия реактивных пружин 39 и момент вращения рулевого винта проверяют путем перемещения поршня-рейки в осевом направлении до упора в обе стороны с приложением дополнительного вращающего момента к рулевому винту 7. При крайних положениях поршня-рейки реактивные пружины должны обеспечивать его возврат в исходное положение.

Момент вращения рулевого винта 7 проверяют динамометрическим ключом при продольном перемещении вала 31 сошки при переходе через среднее положение. Для этого ослабляют контргайку и вращают регулировочный винт 30. При вращении винта в правую сторону усилие будет увеличиваться, а при вращении в левую сторону уменьшаться. Допустимый момент при переходе через среднее положение должен быть не более 50 кГсм. После регулировки винт 30 контрится гайкой. Момент затяжки гайки должен быть 4?4,5 кГм.

Сборка насоса гидроусилителя. Установив на вал 42 ( рис. 157) упорную шайбу 40 и подшипник 41, вал устанавливают на подставку к прессу и оправкой напрессовывают на его шейку подшипник 41.

Закрепив корпус перепускного золотника 25 (клапана) в зажимное приспособление, в его гнездо устанавливают пружину 31 и направляющую пружину 30. Затем, установив на седло 27 регулировочные шайбы 28 и предварительно обжав гнездо седла 27 шариком 29, вводят шарик 29 в гнездо седла и направляющей пружины и завертывают седло 27 в корпус золотника с моментом 1,5—2,0 кГм. После этого перепускной клапан в сборе испытывают на специальном приспособлении. К отверстию в седле предохранительного клапана подводят масло под давлением 60 кГ/см2. При этом не должно наблюдаться течи масла из-под предохранительного клапана. Регулировку на открытие предохранительного клапана при давлении 65—70 кГ/см2 выполняют подбором регулировочных шайб 28. При правильной регулировке клапан должен пропускать непрерывную струю масла. Для испытания применяют турбинное масло 22 (турбинное Л) с температурой в пределах 45—50° С.

Предварительно смазав трущиеся поверхности гнезда крышки 22 и перепускного золотника 25 (клапана) турбинным маслом 22, в гнездо крышки устанавливают пружину 23 перепускного клапана, перепускной золотник 25 (клапан) в сборе с предохранительным, который должен перемещаться в гнезде крышки без заеданий до полного сжатия пружины 23 и обратно. Затем в резьбовое отверстие ввертывают уп-лотнительное седло 24. После этого крышку насоса в сборе испытывают на стенде ( рис. 160). В отверстие Б1 ввертывают пробку, а в полости А создают давление масла 60 кГ/см2. При этом через отверстие Б наблюдают утечку масла, которая не должна превышать 50 см3 в минуту.

Затем вывертывают заглушку из отверстия Б1 и перекрывают отверстие Б2, а в полости А также создают давление масла. При этом перепускной золотник (клапан) должен отвертываться при давлении

_x0000_i1280



масла в пределах 1,8—2,5 кГ/см2. Открытие клапана и утечку масла необходимо проверять 3 раза. В случае несоответствия величины давления открытия перепускного клапана или утечки масла рекомендуется крышку и золотник подбирать по отверстию и наружному диаметру согласно табл. 71.

После испытания в отверстие Б устанавливают технологическую чеку для предотвращения выпадания перепускного клапана.

Рис. 160. Схема испытания крышки

насоса гидравлического усилителя

в сборе с перепускным клапаном

Сборку насоса гидроусилителя руля начинают с установки игольчатого подшипника. При помощи оправки во внутренние гнезда корпуса 36 ( рис. 157) насоса запрессовывают игольчатый подшипник

37, а в наружное — сальник 38. Установив проставку 39 в отверстия корпуса, вставляют вал 42, запрессовывают его с подшипником 41 при помощи оправки в гнездо корпуса 36 насоса, фиксируя его положение постановкой стопорного кольца 5. Вставив в паз вала 42 сегментную шпонку 4, на шейку вала устанавливают конусную втулку 43, напрессовывают шкив 1, устанавливают шайбу 44, а на резьбовой конец навертывают гайку 2, которую затягивают с моментом 6—8 кГм и шплинтуют. При проворачивании рукой за шкив валик должен вращаться без заеданий в корпусе насоса. Затем в корпус 36 насоса запрессовывают установочные штифты 35, а в кольцевой паз корпуса устанавливают уплотнительное кольцо 6. На установочные штифты 55 устанавливают статор 34 и распределительный диск 26 в соответствии с метками, нанесенными при разборке, и стрелкой, указывающей направление вращения вала насоса, предварительно вставив в статор 34 ротор 32 в сборе с лопастями 33 и напрессовав его на шлицевой конец вала 42. При этом фаска шлицевого отверстия ротора 32 должна быть обращена к корпусу 36 насоса.

Установив уплотнительное кольцо 6 на корпус 36 насоса, устанавливают крышку 22 насоса в сборе, которую закрепляют болтами с пружинными шайбами моментом 5—7 кГм. Затем освобождают перепускной клапан, удалив из отверстия крышки технологическую чеку.

Ввернув от руки в резьбовые отверстия корпуса насоса и крышки две технологические шпильки, устанавливают уплотнительную прокладку 7, бачок 8 насоса, прокладку коллектора 21, коллектор 20 насоса и закрепляют их на корпусе насоса и крышке, поочередно вывертывая и заменяя технологические шпильки на болты с пружинными шайбами; момент затяжки болтов должен быть в пределах 0,6—0,8 кГм.

В корпус коллектора 20 ввертывают шпильку 19 крепления крышки бачка. В корпус бачка 8 устанавливают фильтр 18 и заливной сетчатый фильтр 9. После этого, установив уплотнительную прокладку 15 в кольцевую канавку крышки 13, бачок 8 насоса закрывают крышкой 13 и крепят ее гайкой-барашком 11, предварительно надев на шпильку 19 уплотнительное кольцо 10 и шайбу 12 гайки-барашка. Затем в крышку 13 бачка ввертывают сапун 14.

После сборки насос гидроусилителя рулевого механизма испытывают на производительность и предельное давление, развиваемое насосом.

Перед испытанием насос прирабатывают на стенде по режиму, указанному в табл. 72.

Затем испытывают насос на производительность и предельное давление.

Производительность насоса при давлении масла 55 кГ/см2 должна быть:

При 600 об/мин не менее 10 л/мин; » 2000 » » более 16,6 ».

Предельное давление, развиваемое насосом, должно быть в пределах 65—70 кГ/см2 при 600 и 1200 об/мин с промежуточным сбросом

_x0000_i1281



_x0000_i1282





давления между этими оборотами и перекрытом канале подвода масла в систему гидроусилителя. Продолжительность испытания на каждом из четырех режимов должна быть не более 30 сек с интервалами между ними не менее 30 сек, во время которых давление не должно превышать 10 кГ/см2.

Во время испытания насоса не должно ощущаться дрожаний, толчков и шумов. Давление должно нарастать плавно. Масло в бачке не должно пениться. Подтекание масла через сальник валика насоса и соединения не допускается.

Приработку и испытание насоса необходимо выполнять на масле ВНИИНП-1 (ВТУ НП 78—60) или на турбинном масле 22 (турбинное Л). Температура масла при приработке и испытании должна быть в пределах 45—50° С.

После испытания масло из насоса необходимо слить, фильтры промыть и в отверстия поставить транспортные заглушки.







Задать вопрос на форуме