Menu
 
Украина
Россия

Предупреждения Указания мер безопасности и противопожарные мероприятия Эксплуатация нового автомобиля Органы управления и контрольно-измерительные приборы Двигатель Агрегаты шасси Электрооборудование Кабина,капот,платформа и седельное сцепное устройство Эксплуатация и техническое обслуживание автомобиля Приложения Ремонт и Эксплуатация

Сборка механизмов тормозов ЗИЛ-130


Сборка узлов компрессора

Для сборки блока 21 цилиндров ( рис. 161) используют стенд, который позволяет поворачивать блок в положения, удобные для установки деталей. В резьбовые отверстия блока 21 цилиндров завертывают пробки и угольник для подвода воды, предварительно смазав их резьбу нитрокраской для обеспечения герметичности соединений. Надев по два уплотнительных кольца 57 на каждый плунжер 56 в сборе со штоком 54 и гнездом 55 и смазав их поверхности маслом для двигателя, подсобранные узлы устанавливают в направляющие втулки 59 плунжера. Плунжер должен перемещаться во втулке под действием усилия не более 0,5 кГ. На гнезде 55 штоков 54 устанавливают коромысло 53 впускных клапанов, а на направляющую коромысла — пружину 52. Затем устанавливают направляющие 50 впускных клапанов.

Работу разгрузочного устройства проверяют сжатым воздухом, который подают под давлением 5 кГ/см2 в подводящий канал А ( рис. 164). При этом плунжеры 56 ( рис. 161) должны подниматься и полностью открывать впускные клапаны. Падение давления воздуха в системе не должно превышать 0,5 кГ/см2 в течение 1 мин. По окончании подачи воздуха плунжеры должны возвращаться в исходное положение.

Для сборки в резьбовые отверстия головки 30 цилиндров ввертывают штуцеры, пробки и угольники, предварительно смазав их резьбовые поверхности нитрокраской. В отверстия головки цилиндров вставляют направляющие стержни 8 пружины выпускного клапана. При установке торец стержня должен совпадать с нижней плоскостью головки цилиндров с точностью ±0,1 мм.

В резьбовое отверстие головки цилиндров завертывают седла 5 нагнетательных клапанов в сборе с прокладкой 6. Момент затягивания седел клапанов должен быть равен 6 кГм. После установки седла 5 нагнетательных клапанов притирают и промывают для удаления

_x0000_i1289





абразивных частиц, образовавшихся в результате притирки. На седле клапанов устанавливают нагнетательные клапаны 4, пружину 3 и в резьбовое отверстие головки цилиндров завертывают пробку 1 с прокладкой 2.

Нагнетательные клапаны проверяют на герметичность. При этом головку цилиндров компрессора подсоединяют к резервуару емкостью 1 л, в котором должно быть создано давление воздуха 6,5—7,0 кГ/см2. Падение давления в резервуаре не должно быть более 0,5 кГ/см2 в течение 1 мин.

Перед сборкой поршня с шатуном подбирают поршневые пальцы по отверстию верхней головки шатуна (табл. 75), а шатуны по весу. Разница в весе не должна превышать 15 г одного комплекта шатунов.

_x0000_i1290



Рис. 164. Проверка разгрузочной

системы компрессора

Допускается постановка поршневого пальца в отверстие верхней головки шатуна, диаметр которого находится в соседней группе. Поршневой палец должен входить в отверстие верхней головки шатуна от усилия большого пальца руки.

Поршни и поршневые кольца должны быть подобраны по цилиндрам. Поршни должны свободно, без заеданий, входить в отверстия цилиндров. Коробление верхних и нижних поверхностей компрессион-

ных и малосъемных колец допускается в пределах 0,05 мм. Упругость колец определяют при сжатии их до диаметра 60 мм; при этом усилие должно составлять 2—4 кГ. У колец, вставленных в кольцевые ка-

_x0000_i1291



либры диаметром 60, 40 мм или 60, 80 мм (кольца ремонтного размера), просвет не допускается. Разница в весе поршней одного комплекта не должна превышать 15 г.

Поршневые пальцы подбирают также по отверстию в бобышке поршня (табл. 76).

Допускается комплектование поршня с пальцем соседней размерной группы.

При окончательной сборке поршня и шатуна с пальцем необходимо смазать палец чистым маслом.

Компрессионные кольца нужно устанавливать на поршень ступенчатой проточкой вверх.

Сборка компрессора из узлов

Перед установкой коленчатого вала 37 ( рис. 161) в картер ./6' компрессора проверяют суммарную овальность и конусность отверстия под коренные подшипники, которая не должна превышать 0,018 мм а также овальность и конусность коренных и шатунных шеек коленчатого вала, которая должна находиться в пределах 0,01 мм.

В проточенный паз заднего шарикового подшипника 17 устанавливают стопорное кольцо 16. Задний шариковый подшипник 17 и картер 18 компрессора устанавливают на столе пресса. Коленчатый вал 37 устанавливают в картер 18 коротким концом вниз, на шейку переднего конца коленчатого вала надевают подшипник 38 и одновременно напрессовывают передний 38 и задний 17 подшипники на шейки коленчатого вала и в отверстия картера 18 компрессора до упора.

Картер 18 в сборе с коленчатым валом 37 закрепляют на приспособлении, где на задний конец коленчатого вала надевают замочную шайбу 15 и завертывают на резьбовой наконечник коленчатого вала упорную гайку 14. Ус шайбы 15 отгибают в прорезь упорной гайки 14.

Коленчатый вал должен проворачиваться в картере от усилия не более 0,3 кГм, приложенного к его переднему концу.

На шпильки 19 картера 18 надевают прокладку 20 и блок 21 цилиндров, который закрепляют гайками 36 с шайбами 11.

Предварительно собрав уплотнитель 65 с пружиной 64, их вставляют в отверстие заднего конца коленчатого вала. Уплотнитель 65 должен свободно перемещаться под действием руки и возвращаться без заеданий в исходное положение. Затем устанавливают заднюю крышку 12 с прокладкой 13, которые прикрепляют к картеру 18 болтами 10 с шайбами 11,

Для обеспечения герметичности допускается установка прокладок на маслостойком клее или нитрокраске. Аналогичным образом устанавливают переднюю крышку 40 в сборе с сальником 41.

Установив в паз коленчатого вала шпонку 39, на шейку коленчатого вала напрессовывают шкив 43, который закрепляют гайкой 47 с шайбой 45. После затягивания гайку 47 шплинтуют.

Вкладыши 26 шатунных подшипников устанавливают согласно размерам шатунных шеек коленчатого вала (табл. 77).

_x0000_i1292



Перед установкой шатунные вкладыши, поршневые кольца и поверхность зеркала цилиндров смазывают маслом АС-8. Бобышки шатунов и крышки должны быть расположены с одной стороны. Стыки компрессионных колец, установленных на поршень, должны быть расположены друг к другу под углом 180°, а зазор в стыках колец, установленных в цилиндр, должен быть в пределах 0,2—0,4 мм. Гайки болтов нижней головки шатуна должны быть затянуты с моментом затяжки 1,5—1,7 кГм. При несовпадении паза под шплинт в гайке с отверстием в болте гайку необходимо подтянуть до их совмещения. Ослабление гайки для удобства шплинтовки недопустимо.

После затяжки шатунных подшипников следует проверить легкость вращения коленчатого вала. Момент, необходимый для проворачивания вала, не должен превышать 0,8 кГм.

Протерев поршни и верхнюю плоскость блока цилиндров, на блок устанавливают прокладку 20, а на седле 58 впускные клапаны 51. На направляющие стержни 8 головки цилиндров надевают пружины 9, устанавливают головку цилиндров на блок 21 цилиндров и закрепляют ее гайками. Гайки крепления головки цилиндров затягивают равномерно с моментом затяжки 1,2—1,7 кГм. Затяжку на-чинаюг с двух гаек в центре головки цилиндров, а затем перекрестно.

К блоку цилиндров прикрепляют болтами регулятор давления и впускной патрубок 62 подвода воздуха к компрессору.

Испытание компрессора

После сборки компрессор необходимо испытать на стенде (рис. 165) при скорости вращения коленчатого вала 1200—1350 об/мин.

Для смазки компрессора во время испытания нужно применять масло индустриальное 20 или веретенное 3 (ГОСТ 1707—51).

Давление масла, поступающего в компрессор, должно быть в пределах 1,5—3,0 кГ/см2, температура масла во время испытания должна быть не ниже 40° С.

Перед испытанием компрессор должен пройти приработку на холостом ходу в течение 10 мин. В процессе приработки проверяют отсутствие подтекания масла, перегрева подшипников и стуков.

Для испытания на производительность и маслопропускную способность компрессор соединяют с резервуаром, который снабжен приспособлением для выпуска воздуха в атмосферу через калиброванное отверстие 12 диаметром 1,6 мм и длиной 3 мм.

Компрессор должен поддерживать давление в резервуаре, сообщенном с атмосферой, не менее 6 кГ/см2. Количество масла, вытекающего через сливное отверстие в нижней крышке картера, должно быть не более 500 г в течение 5 мин.

Унос масла сжатым воздухом проверяют по масляному пятну на экране из невпитывающего масло материала, помещенном на расстоянии 50 мм от торца впускного отверстия. Пятно, состоящее из отдельных капель, за 10 мин испытания должно умещаться в круге диаметром 20 мм.

_x0000_i1293



Рис. 165. Схема испытания компрессора:

1 — сливной бак для масла; 2—масляный насос; 3—масляный фильтр; 4— кран; 5 — манометр; 6 — трубопровод подвода масла; 7 и 13— трехходовые краны; 8 — баллон; 9—трубопровод подвода охлаждающей воды; 10—предохранительный клапан; 11—манометр; 12 — калиброванное отверстие; 14—трубопровод, соединяющий разгрузочное устройство с баллоном 8; 1Б—трубопровод для сжатого воздуха; 16 — трубопровод, отводящий охлаждающую воду

Сборка узлов тормозного ираиа

Сборка стакана с малой уравновешивающей пружиной. Установив стакан 44 ( рис. 163) на подставку к столу гидравлического пресса, в него вкладывают прокладку 46 и малую уравновешивающую пружину 47. На пружину накладывают опорную шайбу 48 и стопорное кольцо 49. Сжимая пружину 47 через опорную шайбу и не снимая нагрузки пресса, вводят в кольцевой паз стакана 44 стопорное кольцо 49.

Сборка нижней крышки. В корпус контактной колодки 3 устанавливают пружину 4 основания и основание 5 контакта. В гнездо нижней крышки 9 устанавливают диафрагму 7 включателя сигнала и прокладку 6 контактной колодки. Ввертывая контактную колодку 3, соединяют ее с нижней крышкой.

После этого подсобирают впускной клапан. На стержень 64 клапана устанавливают с правой стороны чеку 58, малую шайбу 59, конус 60 клапана, большую шайбу 61, пружину 62 клапана, седло 63 впускного клапана и с левой стороны — малую шайбу 59, конус 60 клапана, большую шайбу 61 и чеку 58.

Затем в гнездо нижней крышки устанавливают с правой стороны уплотнительную регулировочную прокладку 57, подсобранный клапан, затем с левой стороны уплотнительную прокладку 57 и ввертывают пробку 8.

Сборка верхней крышки. Подсборку клапана и его сборку с верхней крышкой выполняют аналогично технологическому процессу сборки нижней крышки.

Сборка диафрагмы с выпускным седлом клапана. В направляющую 50 диафрагмы устанавливают седло 51 с прокладкой 52. На седло устанавливают диафрагму 53, шайбу 55 диафрагмы и навертывают и закрепляют гайку 54 диафрагмы.

Сборка корпуса рычагов. Навернув на болты 21 и 33 гайки 22 и 34, их ввертывают в корпус 36 рычагов. Затем, установив малый рычаг 37 в корпус 36, совмещают отверстия в корпусе 36 рычагов и малом рычаге 37, запрессовывают ось 40 малого рычага и закрепляют шплинтами 39. После этого устанавливают в отверстие корпуса валик 31 рычага ручного привода, крышку 26 валика и закрепляют болтами 27 с пружинными шайбами. На валик 31 устанавливают рычаг 30 ручного привода и закрепляют стяжным болтом 32.

Сборка корпуса тормозного крана. Ввернув в корпус 14 ( рис. 163) направляющую 18 штока, в отверстие направляющей устанавливают шток 20. На направляющую 18 надевают большую уравновешивающую пружину 17, а на передний конец штока 20 устанавливают опорную шайбу 16. Сжимая пружину 17, фиксируют ее положение установкой стопорных полуколец 15 в кольцевую канавку штока. После этого на направляющую 18 штока навертывают стопорную гайку 19.

Сборка тормозного ираиа из узлов

Предварительно смазав трущиеся поверхности смазкой ЦИАТИМ-201 (ГОСТ 6267—59), в гнездо корпуса 14 ( рис. 163) устанавливают стакан 44 в сборе с малой уравновешивающей пружиной 47. Затем

устанавливают диафрагмы 53 в сборе, возвратные пружины 56, верхнюю и нижнюю крышки 11 и 9 в сборе с клапанами и закрепляют их болтами 12 с пружинными шайбами 13. После этого регулируют ход впускного клапана. Ход впускного клапана 2 ( рис. 166) должен быть равен 2,5— 3,0 мм. Величину хода замеряют через отверстие в пробке 1 линейкой или глубиномером и регулируют постановкой регулировочных прокладок 4. После регулировки под седлами 3 клапанов должно быть не менее чем по одной прокладке. Затем регулируют на оттормаживающее давление воздуха секцию, управляю-

щую тормозами прицепа. Регулировку выполняют на установке ( рис. 167). Давление воздуха в резервуаре 3 должно быть постоянно и равно 7 кГ/см2 во все время регулировки. Для регулировки открывают трехходовой кран 7 и отпускают стопорную гайку 19 ( рис. 163), и, вращая направляющую 18 штока, устанавливают оттормаживающее давление в пределах 4,8—5,3 кГ/см2 по показанию манометра 5 ( рис. 167). При этом следует учитывать, что при завертывании направляющей штока давление повышается. По окончании регулировки направляющую 18 штока ( рис. 163) фиксируют стопорной гайкой 19.

Затем соединяют большой рычаг 25 со штоком 20, предварительно совместив отверстия осью 35. Поставив на корпус 14 тормозного кра-

_x0000_i1294



Рис 167. Схема установки для регулировки оттормаживающего давления воздуха в секции управляющей тормозами прицепа:

1- тормозной кран; 2, 5 — манометры; 8, 6 — воздушные баллоны; 4 — проходной кран; 7 — трехходовой кран

на прокладку 38, устанавливают и закрепляют болтами 12 с пружинными шайбами 13 корпус 36 рычагов, предварительно введя малый рычаг 37 в большой рычаг 25 и валик 31 рычага ручного привода в паз штока 20. Рабочий ход штока 20 и свободный ход большого рычага 25 регулируют при помощи регулировочных болтов 21, фиксируя их положение гайками 22. Величина рабочего хода штока должна быть равна 5 мм, а свободный ход рычага должен быть в пределах 1—2 мм. Свободный ход рычага 30 ручного привода регулируют при помощи упорного болта 33, фиксируя его положение гайкой 34. Свободный ход рычага должен быть в пределах 1—2 мм.

Затем на крышку 24 корпуса рычагов устанавливают защитный чехол; через отверстие в крышке и чехол вставляют тягу 28 привода тормозного крана. На корпус 36 рычагов устанавливают прокладку 23, соединяют тягу 28 с рычагом 25 при помощи пальца, накладывают крышку 24 на корпус 36 рычагов и закрепляют болтами 12 с пружинными шайбами. На выпускное отверстие корпуса 14 устанавливают уплотнитель 43, крышку 42 и крепят ее винтами 41.






Задать вопрос на форуме