Menu
 
Украина
Россия

Предупреждения Указания мер безопасности и противопожарные мероприятия Эксплуатация нового автомобиля Органы управления и контрольно-измерительные приборы Двигатель Агрегаты шасси Электрооборудование Кабина,капот,платформа и седельное сцепное устройство Эксплуатация и техническое обслуживание автомобиля Приложения Ремонт и Эксплуатация

Ремонт деталей механизмов тормозов ЗИЛ-130


Блок цилиндров компрессора. Блок изготовлен из серого чугуна СЧ 18-36 (ГОСТ 1418—54). Твердость — НВ 170—229. Основные дефекты блока приведены в табл. 73.

Трещины на рубашке охлаждения блока цилиндров компрессора целесообразно ремонтировать газовой сваркой. Перед сваркой накер-нивают и засверливают концы трещины сверлом 0 4 мм. Трещину расфасовывают по всей длине под углом 90—120е на толщину стенки, используя для этой цели пневматическую зачистную машинку типа ШР2 со шлифовальным кругом ПП 100 X 10 X 20 К4 № 125-80СТК. Для сварки применяют горелку ГС-53 с наконечником№3 и присадочный пруток из серого чугуна марки Б(ГОСТ 2671—44) 0 3 мм или пруток из серого чугуна с содержанием 2,5% кремния. В качестве флюса применяют буру безводную (№2В4О7). После сварки блоки компрессора выдерживают в томильной яме с электроподогревом и горячим песком до остывания и зачищают место сварки заподлицо с основным металлом.

Сварочный шов должен быть плотным, без непроваров, пористости, раковин, шлаковых включений. После ремонта блока проверяют плоскость прилегания головки. При проверке на плите щуп 0,05 мм не должен проходить. При превышении коробления блок шлифуют на плоскошлифовальном станке ЗБ-71М с магнитной плитой по плоскости прилегания головки и плоскости крепления блока к картеру до устранения коробления. При этом высота блока цилиндров должна быть не менее 91,6 мм.

Пробоины и трещины на стенках рубашки охлаждения блока компрессора заделывают эпоксидной смолой так же, как и на блоке цилиндров двигателя.

_x0000_i1287



При сколах ушков фланца крепления блока к картеру зачищают место облома под углом 45—60о под наплавку и вскрывают отверстие со сколом. Разделку выполняют машинкой ШР2 с использованием шлифовального круга ПП 100 X 10 X 20 К4 № 125-80 СТК- Горелкой ГС-53 с наконечником № 4 наплавляют обломанное место ушков фланца до прежнего контура с припуском на торце 1,0—1,5 мм.

После сварки плоскость фланца зачищают заподлицо с основным металлом, а контур фланца — по шаблону. По кондуктору сверлят отверстие диаметром 10,5 мм в месте старого наплавленного отверстия и шлифуют на плоскошлифовальном станке с магнитной плитой плоскость прилегания фланца к картеру компрессора до устранения коробления. При этом высота блока должна быть не менее 91,6 мм.

Изношенные цилиндры расстачивают под ремонтные размеры: первый размер 60,4+0,03жж,, второй—60,8+0,03мм. Для расточки мож-

но применять вертикально-расточный станок с установленным в головку резцом 12 X 12 мм с пластинкой ВК8, или токарный станок 1К.-62 с приспособлением для расточки цилиндров. Далее зенкуют фаску 1 X 15о со стороны крепления головки блока и фаску 4 х 15е со стороны крепления блока цилиндров к картеру. Расточенные последовательно цилиндры хонингуют предварительно и окончательно на хонинговальном станке с чистотой поверхности 9.

Овальность и конусность цилиндров после окончательной обработки допускаются не более 0,03 мм. Больший диаметр конуса допускается в нижней части цилиндра. Оси цилиндров должны быть перпендикулярны к плоскости, сопрягающейся с картером компрессора. Допустимое отклонение должно быть не более 0,03 мм на длине 100 мм.

При задирах или износах цилиндров, выходящих за пределы ремонтных размеров, цилиндры компрессора гильзуют. На вертикально-расточном или токарном станке цилиндры растачивают под гильзу до диаметра 64,0+0,03 мм. Гильзы в отверстия блока можно запрессовать под гидравлическим прессом ГАРО типа 208. Гильзованные цилиндры растачивают и хонингуют под номинальный диаметр 60,0+0,03 мм, соблюдая технические условия на обработку.

Риски и задиры на рабочей поверхности седла впускного клапана устраняют притиркой, выдерживая чистоту поверхности Ю и неплоскостность не более 0,02 мм. При расстоянии от привалочной плоскости блока до торца седла более 3,7 мм заменяют седло, предварительно проверив отверстие под седло. Диаметр отверстия должен быть в пределах 17+0,02 мм. При износе отверстия во втулке плунжера ее заменяют на новую.

Поврежденную резьбу М8 кл.2 в отверстиях под болты или шпильки крепления головки блока восстанавливают постановкой ввертыша. Отверстие с дефектной резьбой рассверливают до диаметра 10,1 мм на глубину 18 мм и зенкуют фаску 1 X 45. В рассверленном отверстии нарезают резьбу М12 кл.2 на глубину 15 мм, ввертывают ввертыш и рас-кернивают в двух противоположных точках. В отверстии ввертыша нарезают резьбу М8 кл.2.

Коленчатый вал компрессора. Изготовлен из стали 45. Шатунные шейки закалены на твердость НRС 52—62. Остальные поверхности имеют твердость НВ 179—229. Основные дефекты коленчатого вала приведены в табл. 74.

Перед ремонтом коленчатого вала исправляют центровые фаски и проверяют погнутость вала. Биение коренных шеек, шейки под шкив и шейки под маслосгонную резьбу не должно превышать 0,05 мм. При большем биении вал правят гидравлическим прессом.

Изношенные коренные шейки можно восстанавливать хромированием или осталиванием. Перед хромированием шейки шлифуют на круглошлифовальном станке 3153М шлифовальным кругом ПП300х20х75Э № 20-2561-6М2К. Шейки хромируют до диаметра 35,10 мм и окончательно шлифуют до диаметра 35+0,02+0,03 мм. При износах больше

_x0000_i1288





диаметра 34,У мм шейки коленчатого вала осталивают или восстанавливают вибродуговой наплавкой.

Изношенные шатунные шейки перешлифовывают под ремонтные размеры: первый размер 28,2-0,021 мм, второй размер 27,9-0,021 мм.

Шатунные шейки коленчатого вала компрессора при износах, превышающих ремонтные размеры, осталивают или наплавляют с последующей обработкой под номинальный размер.

Овальность и конусность коренных шеек допускается не более 0,01 мм, а образующие шатунных шеек должны быть параллельны осям коренных шеек с точностью 0,02 мм на всей длине.

Шероховатость поверхности коренных и шатунных шеек должна быть соответственно 7 и 8б.

Изношенное отверстие под уплотнитель задней крышки картера восстанавливают постановкой втулки. Отверстие растачивают на токарном станке 1Б61 до диаметра 29+0,045 мм на глубину 18 мм. В расточенное отверстие ручным прессом ГАРО 274 запрессовывают ремонтную втулку. В запрессованной втулке подрезают торец заподлицо с основным металлом, растачивают отверстие до диаметра 25+0,033 мм и снимают центровую фаску 3 X 30о.

Изношенную конусную шейку под шкив протачивают на конус 1 : 8 до размера малого диаметра конуса 19-0,2 мм, а затем наплавляют в среде углекислого газа вибродуговым способом либо способом ручной дуговой сварки. Сварку ручным способом выполняют электродом ОММ5 0 3 мм при постоянном токе силой 100—140 а. Наплавленная конусная поверхность должна иметь размер больше номинального на 2—2,5 мм на сторону. Наплавленную шейку протачивают на конус 1 : 8 предварительно и окончательно под номинальный размер и на горизонтально-фрезерном станке 6М-80Г фрезеруют фрезой диаметром 19+2+1,5 мм сегментную шпоночную канавку шириной 5-0,010-0055 мм и глубиной 5,6+0,16 мм, выдерживая размер 11 мм.

При износе шпоночного паза его заваривают и фрезеруют новый паз номинального размера.

Поврежденную резьбу под гайку крепления подшипника зачищают до металлического блеска, не стачивая резьбу, наплавляют шейку с поврежденной резьбой до диаметра 35,8 мм на вибродуговой установке ВНИИАТ или КУМА-5М без жидкостного охлаждения.

Техническая характеристика режимов наплавки

Напряжение, в - 12—14

Проволока:

марка - Св-08

ГОСТ 2246—60

скорость подачи, м/мин -  1,3

угол наклона, град - 40

вылет, мм - 7—10

Шаг наплавки, мм/об - 3

Скорость вращения детали, об/мин 6

Наплавленную шейку обтачивают до диаметра 33-0,08-0,25 мм на длине 14 мм, снимают фаску 2,5 X 45°, протачивают канавку шириной 3 мм до диаметра 30 мм и нарезают резьбу МЗЗ х 1,5 кл. 2. По оставшемуся шпоночному пазу на шейке подшипника фрезеруют шпоночный паз на резьбовой шейке.

При срыве или износе резьбы М14 х 1,5 под гайку крепления шкива резьбовой конец протачивают до диаметра 11-0,2 мм, устанавливают заглушку в отверстие под шплинт и заваривают проточенную шейку до диаметра 17 мм электродом ОММ503 мм при постоянном токе 100—140 а. Наплавленную шейку протачивают до ди14Го;24 мм и нарезают резьбу М14 X 1,5 кл. 2. Перед нарезанием резьбы высверливают алюминиевую заглушку и восстанавливают отверстие 03,5 мм под шплинт.







Задать вопрос на форуме