Menu
 
Украина
Россия

Предупреждения Указания мер безопасности и противопожарные мероприятия Эксплуатация нового автомобиля Органы управления и контрольно-измерительные приборы Двигатель Агрегаты шасси Электрооборудование Кабина,капот,платформа и седельное сцепное устройство Эксплуатация и техническое обслуживание автомобиля Приложения Ремонт и Эксплуатация

Ремонт деталей кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов ЗИЛ-130


Блок цилиндров. Блок цилиндров чугунный, со вставными мокрыми гильзами. Основные дефекты блока цилиндров приведены в табл. 3.



Для выявления дефектов блок цилиндров опрессовывают на стенде ( рис. 15) водой. Стол 1 стенда для опрессовки блока поворачивается на угол 90° при помощи шестерен 12 редуктора 11 для лучшего обозрения испытуемой детали.
Блок цилиндров устанавливают на рольганг 4 стенда и подают к поворотному столу. Затем деталь закрепляют и герметизируют на поворотном столе плитами 6 посредством гидравлических цилиндр ров 9 и рычагов 5. Прижимы 8 закрывают отверстия для слива воды из блока цилиндров. Гидравлическая система привода цилиндров питается от насоса 3, а жидкость поступает к цилиндрам через шланги 2, Вода, нагретая до температуры 70—80° С, под давлением 4—5 кГ/см2 поступает от водо-воздушного баллона 10 в рубашку охлаждения блока цилиндров через шланги 13 и отверстия прижимов 7. Поворачивая раму стенда, внимательно осматривают блок для выявления течи воды.


Рис. 15. Стенд для опрессовки блока цилиндров

Техническая характеристика стенда для гидравлического испытания блока цилиндров
Продолжительность закрепления блока цилиндров,
сек - 10
Рабочая жидкость - масло индустриальное 20 или турбинное ЛЛопастной насос гидравлического агрегата:
марка - ЛIФ25
(Г12-13А)
производительность, л/мин - 25
максимальное давление, кГ/см2 - 65
Электродвигатель насоса:
марка - АО 52-6
мощность, квт - 4,5
скорость вращения ротора, об/мин - 950
Управление гидравлическими цилиндрами зажима золотниковое
Золотники - 4Т 73-34 и
БГ 73-51
Объем масляного бака, л - 50
Температура воды, е С - 70—80
Подогрев » - электронагревателями
Механизм поворота стола - электромеханическийЭлектродвигатель:
марка - А 41-6
мощность, кdт - 1,0
скорость вращения ротора, об/мин - 930
Передаточное число червячного редуктора - 57
» » открытой зубчатой передачи 4
Общее передаточное число привода - 228
Скорость поворота стола, об/мин - 4,07.
Трещины на блоке цилиндров в доступных местах заваривают. Блок при помощи тельфера устанавливают на стенд-кантователь, концы трещин кернят и засверливают сверлом 05 мм. Пневматической шлифовальной машиной трещину по всей длине обрабатывают под углом 90° на глубину 4/5 толщины стенки. Перед сваркой блок медленно нагревают в электропечи до температуры 600—650° С. По окончании нагрева детали трещину заваривают ровным сплошным швом. Шов должен выступать над поверхностью основного металла не более чем на 1—1,5 мм, не допускаются раковины и шлаковые включения. Трещину заваривают ацетилено-кислородным нейтральным пламенем горелкой с мундштуком № 3, используя чугунно-медный присадочный пруток 05мм (ГОСТ 2671—44) и флюс (ОСТ 1011—49).
При охлаждении детали до 450° С сварку прекращают и блок дополнительно нагревают до заданной температуры. По окончаний сварки деталь медленно охлаждают в термошкафу или в томильной яме.
Трещины на блоке цилиндров можно заваривать также без общего подогрева электросваркой постоянным током обратной полярности в среде аргона марки В полуавтоматом А-547Р.
Рекомендуются следующие режимы наплавки:
Сила тока обратной полярности, а - 125—150
Напряжение, в - 27—30
Диаметр электродной проволоки МНЖКТ, мм - 1—1,2
Давление аргона у сварочной дуги, кГ/см2 - 0,3—0,5
Хорошие результаты при заваривании трещин без общего подогрева блока цилиндров получаются при использовании в качестве электрода монель-металла МНЖМц 28—2,515 ГОСТ ТУ 2008—47, 02,5—3 мм. Сварочный шов получается плотным и легко обрабатывается. В процессе сварки поддерживают следующий режим:
Сила тока, а - 120
Напряжение, в - 65—75
Сварку без общего подогрева применяют при заваривании трещин между поясками цилиндров. Эти трещины, в основном, появляются в блоке цилиндров из-за его размораживания при неправильной эксплуатации. Этот дефект наблюдается у 18—20% блоков цилиндров, поступающих в капитальный ремонт.
Сварной шов зачищают от наплывов металла и окалины заподлицо с плоскостью основного металла шлифовальной пневматической машинкой с кругом 050, зернистостью 24—36 С1 — СМ.
Для определения герметичности сварочного шва блок опрессо-вывают на стенде. Течи воды через шов не допускается.
Трещины и пробоины блока цилиндров можно также заделывать эпоксидной пастой. Эпоксидная паста состоит из связующего компонента, отвердителя, пластификатора и наполнителей. В качестве связующего компонента используют эпоксидную смолу типа Э-40, обладающую клеящими свойствами и высокой адгезионной способностью, обеспечивающую необходимую прочность соединения.
Катализатором или отвердителем в пастах холодного отверждения служит полиэтиленполиамин. Он ускоряет реакцию отверждения пасты. Количество отвердителя в пасте должно быть строго определенным. При малом содержании отвердителя паста затвердевает очень медленно; чрезмерное увеличение его количества вызывает повышение хрупкости слоя покрытия.
Дибутилфталат, выполняющий роль пластификатора, понижает хрупкость мастики, повышает ударную вязкость и прочность на изгиб.
Наполнители — чугунный порошок, алюминиевая пудра и тальк — оказывают влияние на вязкость, величину усадки, модуль упругости, коэффициент термического расширения, прочность и теплостойкость отвержденного состава.
На основе эпоксидной смолы Э-40 для заделки трещин в блоках применяют пасту следующего состава:
Эпоксидная смола Э-40 - 100 весовых частей или 53%
Дибутилфталат - 20 » » » 10,5%
Наполнитель - 60 » » » 31,5%
В том числе:
тальк - 20 весовых частей
алюминиевая пудра - 20 » »
чугунный порошок - 20 » »
Полиэтиленполиамин - 10 » » или 5,0%
Пасту приготовляют в чистой, обезжиренной посуде в следующем порядке.
В смолу Э-40 вводят дибутилфталат и тщательно перемешивают в течение 8—10 мин. Свежая, жидкая эпоксидная смола Э-40 используется без подогрева. Со временем смола густеет, и такую смолу перед смешиванием с пластификатором рекомендуется подогреть до 60— 80° С. В процессе перемешивания в полученную смесь вводят частями наполнитель в последовательности, указанной в рекомендуемом составе. После введения наполнителя смесь продолжают перемешивать в течение 5 мин. Если применялась подогретая смола, то смесь охлаждают до комнатной температуры.
Приготовленную тройную смесь в закупоренной таре можно хранить длительное время.
Перед применением в состав тройной смеси при комнатной температуре вводят нужное количество полиэтиленполиамина. Предварительно полиэтиленполиамин рекомендуется выпаривать путем нагревания до температуры 105—110° С и последующей выдержки при этой температуре в течение 3 ч. Затем его охлаждают до комнатной температуры. При нагревании до температуры 105—110° С из полиэтиленполиамина улетучиваются фракции, неактивно отверждающие пасту, и процесс отверждения сокращается до нескольких часов. При использовании невыпаренного отвердителя процесс отверждения длится до двух суток.
Срок пригодности пасты после введения отвердителя при комнатной температуре не превышает 30 мин.
Для повышения срока пригодности пасту сохраняют при температуре ниже + 5° С. При температуре + 1—2° С свойства пасты сохраняются в течение 8 ч, после чего вязкость ее возрастает и поэтому становится трудным наносить пасту на поверхность детали.
Для заделки трещин на десяти блоках требуется 190 г мастики.
При введении отвердителя в эпоксидной смоле происходит изотермическая реакция, сопровождающаяся выделением тепла и поэтому паста может отверждаться без внешнего нагрева. Паста самопроизвольно отверждается при температуре окружающего воздуха выше + 15°.С в течение двух суток. Продолжительность отверждения пасты значительно сокращается при использовании выпаренного отвердителя или при подогревании нанесенного слоя, например, инфракрасными лучами. Ориентировочная продолжительность отверждения пасты в зависимости от температуры следующая:



В табл. 4 приведены физико-химические свойства отвержденных эпоксидных смол и других материалов.
Технологический процесс заделки трещины блока эпоксидной пастой следующий. Поверхность детали вокруг трещины обрабатывают косточковой крошкой на установке для очистки деталей. Затем трещину обрабатывают под углом 60—90° зубилом или отрезным револьверным резцом на глубину до 3/4 толщины стенки. Концы трещины за-сверливают сверлом диаметром 3—4 мм и в полученные отверстия забивают заглушки из медной или" алюминиевой проволоки.
На поверхности детали вокруг трещины на расстоянии до 30 мм создают шероховатость путем дробеструйной обработки или насечки. Подготовленную поверхность детали обезжиривают ацетоном или другим растворителем, используя чистую белую ветошь. Поверхность протирают до тех пор, пока ветошь после протирки не станет совершенно чистой. После протирки поверхность должна быть совершенно сухой, касаться ее руками или предметами не рекомендуется.
На обезжиренную сухую поверхность детали наносят первый слой мастики толщиной до 1 мм, резко перемещая шпатель по поверхности металла. Мастика должна как бы втираться в поверхность металла. Затем наносят второй слой мастики толщиной не менее 2 мм, плавно перемещая шпатель по первому слою мастики. Общая толщина слоя пасты на всей поверхности должна быть 3—4 мм. После нанесения пасты нельзя прикасаться к слою или перемещать блок до ее полного отверждения.
После полного отверждения подтеки пасты срубают. Неровности слоя пасты обрабатывают наждачным кругом. Слой пасты на сопряженных поверхностях блоков цилиндров обрабатывают драчевым напильником заподлицо с плоскостью металла.
Пробоины ремонтируют наложением заплаты. На зачищенные и обезжиренные края пробоины наносят пасту, затем на пробоину накладывают заплату из стеклоткани толщиной 0,3 мм и прикатывают
роликом. Заплата должна перекрывать пробоину со всех сторон на 15—20 мм. Затем на заплату и поверхность блока вокруг заплаты наносят второй слой пасты и накладывают вторую заплату так, чтобы она перекрывала первую на 10—15 мм со всех сторон. В таком порядке накладывают до восьми слоев стеклоткани. Каждый слой стеклоткани прокатывают роликом. Последний слой заплаты из стеклоткани для создания защиты покрывают пастой. В качестве заплат также используют листовой прокат, который приваривают к поврежденной поверхности блока цилиндров. Гермитизируют поврежденный участок эпоксидной пастой.
После механической обработки нанесенного слоя пасты блок опрес-совывают. Просачивание воды через слой пасты не допускается.
Эпоксидные смолы, дибутилфталат, полиэтиленполиамин токсичны и при попадании на кожный покров вызывают раздражение. Поэтому при изготовлении и применении пасты необходимо соблюдать следующие правила техники безопасности:
тройную смесь необходимо приготовлять в лабораторных условиях;
при работе необходимо пользоваться резиновыми перчатками, которые перед снятием с рук следует протирать ватным томпоном, смоченным в ацетоне, а затем промывать горячей водой с мылом;
при попадании смолы или пасты на кожный покров ее необходимо быстро удалить чистой тряпкой или ватным тампоном и тщательно вымыть это место горячей водой с мылом;
загрязненные неотвержденной мастикой инструменты или металлическую посуду следует прокаливать в печи или тщательно протирать растворителем. Отвержденная мастика никакой опасности не представляет.
Помещение, где выполняют работы с эпоксидной смолой, должно быть чистым, хорошо освещенным и иметь хорошую вентиляцию.
Для восстановления повреждений резьбы в отверстиях блока цилиндров двигателя используют стенд-кантователь ( рис. 16).
На сварной раме 1 стенда-кантователя закреплены рольганги 2 и 7 с направляющими рейками и в средней ее части—четыре ролика 4, два из которых гладкие, а два других с проточкой. На эти ролики установлен барабан 5, состоящий из двух колец, соединенных между собой двумя кронштейнами. На кронштейнах закреплены направляющие ролики. Одно из колец барабана имеет зубчатый венец.
Приводная станция, установленная также на раме, состоит из электродвигателя 11, тормоза и червячного редуктора 10, на выходном валу которого закреплена шестерня.
В нижней части рамы установлен пневматический подъемник, состоящий из пневматического цилиндра 14 и вилки.
Блок цилиндров устанавливают на рольганг и закатывают в кантователь до упора. При включении электродвигателя через редуктор барабану сообщается вращательное движение. Когда одна из трех плоскостей блока, на которой ремонтируют резьбовые отверстия, займет верхнее горизонтальное положение, срабатывает конечный


Рис. 16. Стенд-кантователь блока цилиндров:
1 - рама; 2, 7 и 9 — рольганги; 3 — кнопочная станция; 4 — ролики; 5 — барабан; 6—стойка; 8—кран управления; 10 — червячный редуктор; 11—электродвигатель; 12—влагоотделитель; 13—маслораспределитель; 14—пневматический цилиндр
выключатель и барабан останавливается. При включении пневматического подъемника вилка устанавливает блок в положение, удобное для ремонта резьбовых отверстий механизированной сверлильной головкой с реверсивным патроном.
По окончании ремонта резьбовых отверстий на одной из плоскостей выключают пневматический подъемник, вилка опускается вниз, а блок остается в барабане.
Для восстановления резьбовых отверстий на другой плоскости блока цилиндров включают электродвигатель и деталь устанавливают в новое рабочее положение.
Техническая характеристика стенда-кантователя с поворотным барабаном
Наружный диаметр барабана, мм - 800
Внутренний » » » - 680
Количество опорных роликов - 4
Электродвигатель:
марка - А31-4
скорость вращения вала электродвигателя, об/мин 1 410
мощность, квт - 0,6
Тормоз - ТКТ-100
Червячный редуктор - ИГ-7
Передаточное отношение редуктора - 30
Открытая зубчатая пара:
диаметр делительной окружности колеса, мм . . 800
» » » шестерни, мм . . 80
модуль зацепления - 4
число зубьев колеса - 200
» » шестерни - 20
передаточное число зубчатой передачи - 10
Скорость вращения барабана, об/мин - 4,7
Внутренний диаметр пневматического цилиндра, мм 200
Усилие на штоке пневматического цилиндра, кГ . . 1 256
В процессе затягивания болтами головки цилиндров резьбовые отверстия М12 кл. 2 блока цилиндров вытягиваются и на поверхности плоскости разъема образуются кольцевые выступы, препятствующие равномерному прижатию гильз головкой цилиндров. Поэтому рекомендуется у всех резьбовых отверстий М12 кл. 2 крепления головки к блоку цилиндров снимать фаски 1,5 X 45°.
Резьбу М10 кл. 2 под болт крепления крышки распределительных шестерен при износе до двух ниток прогоняют метчиком на глубину до 15 мм. Если изношено или повреждено более двух ниток, резьбовое отверстие рассверливают до диаметра 11,7 мм на глубину 26—28 мм, нарезают новую резьбу М14 кл. 2 на глубину 20 мм и ставят втулку, в которой нарезают резьбу номинального размера.
Такая же технология принята для восстановления резьб других размеров.
Болты и шпильки, обломанные выше поверхности блока цилиндров удаляют шпильковертом, а также плоскогубцами или гаечным ключом, предварительно запилив на детали лыски.
Болты и шпильки, обломанные на уровне или ниже поверхности блока цилиндров, удаляют ключом или бородком квадратного сечения, который забивают в высверленное для этого отверстие.
Изношенные отверстия толкателей клапанов развертывают на радиально-сверлильном станке до ремонтных размеров (025,2+0,023 или 25,4+0-023 мм). Для этого блок цилиндров устанавливают на приспособление под углом 45°, используя в качестве базы привалоч-ную плоскость и технологические отверстия диаметром 16+0,027 мм. Развернув отверстия с той же установки детали, снимают фаску 1,5 х 45°. Для обработки отверстий толкателей второго ряда цилиндров перемещают плиту приспособления.
При износе отверстия под толкатель клапана свыше 025,4 мм ставят втулки ( рис. 17), используя то же приспособление, на радиально-сверлильном станке. Изношенные отверстия зенкуют до 029,8 мм на всю длину и развертывают до 03О+0,045 мм; затем снимают фаски 0,5 X 45. В обработанное отверстие запрессовывают втулку до упора, предварительно совместив масляные отверстия во втулке и блоке. Отверстие во втулке развертывают до одного из ремонтных размеров.
Точность обработки отверстий под толкатели проверяют контрольным приспособлением ( рис. 18). Приспособление имеет оправку 2, в которую запрессованы втулки 3. Неперпендикулярность осей втулок 3 к оси оправки 2 допускается не более 0,05 мм на длине 100 мм. Держась за рукоятку 1, оправку вставляют в отверстия втулок распределительного вала так, чтобы оси отверстий толкателей совпадали с осью втулок в оправке.
Через отверстие толкателя во втулку 3 вставляют направляющую оправку 10, закрепленную в корпусе 8.
Рычаг 9 через стержень 5 и пружину 7 связан с индикатором 6.
Винт 4 ограничивает перемещение рычага 9. По величине отклонения стрелки индикатора определяют неперпендикулярность оси отверстия толкателя к оси отверстий распределительного вала. Неперпендикулярность допускается не более 0,085 мм на длине 100 мм.


Втулки распределительного вала запрессовывают на стенде ( рис. 19). На подвижном столе станины 1 стенда устанавливают блок цилиндров, который пневматическим приводом подается в положение для перепрессовки. В это время подвесная рамка 2 поднята. Подобранные втулки распределительного вала устанавливают на оправки, совмещая отверстия во втулках с отверстиями в оправках.
Рис. 17. Установка втулки в отверстие толкателя
Вставив оправки со втулками в подвесную рамку и заложив скалку 3, опускают рамку в рабочее положение и закрепляют скалку со штоком гидравлического цилиндра 4. При включении стенда втулки
запрессовываются в отверстие блока цилиндров. При необходимости втулки запрессовывают до упора оправкой. Окончательной операцией является проверка совпадения масляных отверстий во втулках и блоке цилиндров. Несовпадение отверстий допускается не более 0,5—1 мм.
Техническая характеристика стенда
Диаметр поршня гидравлического цилиндра для запрессовки втулок, мм - 200
Ход поршня, мм - 50
Усилие штока гидравлического цилиндра при давлении 30 кГ/см2, кГ - 9 500
Насос:
марка - П2-11
производительность, л/мин - 8
максимальное давление, кГ/см2 - 64
Электродвигатель:
марка - 041-6
мощность, квт - 10
число оборотов вала, об/мин - 930
Диаметр поршня пневматического цилиндра для подачи
блока, мм - 100
Ход штока пневматического цилиндра, мм - 400
Усилие штока пневматического цилиндра при давлении воздуха в магистрали 5 кГ/см2, кГ - 200


Рис. 18. Приспособление для проверки перпендикулярности осей отверстий толкателей к оси отверстий распределительного вала
Втулки распределительного вала до ремонтного размера (табл. 5) растачивают на расточном станке. Установив резцы на бортштанге на необходимый размер, растачивают одновременно все втулки, обеспечивая шероховатость поверхности 7. По окончании механической обработки проверяют точность расточки втулок, а также параллельность оси втулок распределительного вала и оси отверстий


Рис. 19. Стенд для перепрессовки втулок распределительного вала:
1 —станина стенда; 2—подвесная рамка; 3 — скалка; 4 — гидравлический цилиндр; 5—механизм подъема рамки; 6—гидравлический агрегат; 7—пневматический цилиндр; 8—подвижной стан; 9 — кран управления; 10—манометр
коренных опор контрольным приспособлением ( рис. 20). На скалку 3, вставленную в отверстия коренных опор блока цилиндров, надевают внутреннюю втулку 2 и корпус / приспособления. В корпусе / вмонтирован и выверен индикатор 4. При точной расточке втулок распределительного вала индикатор 4, касаясь скалки 5, установленной в отверстия втулок распределительного вала, не должен показывать отклонений от размера более 130, 216±0,05 мм.


Деформацию гнезд коренных подшипников проверяют скалкой. При отсутствии деформации скалка входит и проворачивается в гнездах без больших усилий. Выборочно величину несоосности гнезд коренных подшипников проверяют индикаторным приспособлением ( рис. 21). Блок цилиндров устанавливают на верстак и в крайние


Рис. 20. Приспособление для замера межцентрового расстояния отверстий коренных подшипников блока цилиндров


Рис. 21. Приспособление для проверки деформации гнезд коренных
подшипников
гнезда коренных подшипников вставляют втулки /, а во втулки—скалку 7. Одновременно на скалки надевают хомутики 6. При вращении скалки шарик 3 рычага 4 перекатывается по поверхности гнезда. Колебания рычага 4 передаются на ножку индикатора 2. Стрелка индикатора показывает величину несоосности постели, которая допускается в пределах 0,02 мм. Пружина 5 обеспечивает надежный контакт между шариком и поверхностью гнезда.


Рис. 22. Пневматическое зажимное приспособление для фрезерования
крышек подшипников:
1 — опорная плита; 2 — стойка; 3—подвижная плита; 4 —болт; 5 — неподвижная плита с направляющими; 6 —крышки подшипников; 7 — прижим; 8 — гидропластмасса; 9 — цилиндрический палец; 10 — ромбический палец; 11 —направляющая опора; 12 — поршень; 13—шток; 14 — цилиндр


Деформированные гнезда вкладышей коренных подшипников растачивают до номинального размера. Для расточки гнезд снимают крышки подшипников и маркируют: ставят номер блока цилиндров и порядковый номер крышки.
Рис. 23. Приспособление для фрезерования внешнего паза в крышке переднего и обработки фасонного паза в крышке заднего коренного подшипников:
1 — цилиндрический палец; 2 — шайба; 3 — гайка; 4 — планка; 5 — ромбический палец; С —упор; 7 — пружина; 8—плита
Плоскости разъема крышки фрезеруют на величину 0,6— 0,8 мм. После обработки неплоскостность поверхностей разъема крышек допускается не более 0,03 мм. Детали закрепляют в пневматическом приспособлении ( рис. 22), установленном на столе горизонтально-
фрезерного станка. Комплект крышек устанавливают отверстиями под болты крепления на пальцы 9 и 10 подвижной плиты 3. При подаче воздуха в пневматический цилиндр шток 13 перемещает подвижную плиту 3 с крышками вверх. При этом гнезда крышки прижимаются к направляющим опорам 11 неподвижной плиты, обеспечивая их крепление через самоустанавливающиеся прижимы 7, установленные на гидропластмассе 8. Крышки фрезеруют набором из трех фрез, закрепленных на оправке.
Для фрезерования внешнего паза в крышке переднего подшипника и фасонного паза в крышке заднего коренного подшипника используют приспособление, показанное на рис. 23. Крышку устанавливают на цилиндрический и ромбический пальцы плиты и прижимают планкой.
Для проверки точности обработки плоскости разъема крышек коренных подшипников применяют индикаторное контрольное при* способление ( рис. 24). Рабочая поверхность контрольной плиты 1 приспособления обработана с высокой точностью; допустимая неплоскостность ее — не более 0,005 мм на длине 100 мм. Через втулки 3 и 7 корпуса 6 проходит штифт 2, конец которого выступает над плоскостью поверочной плиты. При перемещении крышки по плите штифт 2, сжимая пружину 8, через рычаг 5 действует на ножку индикатора 4. По отклонению стрелки индикатора судят о точности обработки детали. Допустимая неплоскостность крышек коренных подшипников — не более 0,03 мм.
Принятые отделом технического контроля крышки собирают с блоком цилиндров соответственно их маркировке. Момент затяжки болтов крышек коренных опор должен быть 11—13 кГм.
Блок цилиндров в сборе с крышками коренных подшипников, подлежащих растачиванию, закрепляют на плите станка для расточки втулок распределительного вала и постелей блока. Установив резцы на бортштанге, отверстия коренных подшипников растачивают до
диаметра79,5+0,025 мм за один проход, выдерживая шероховатость поверхности 8. После расточки проверяют точность обработки и межцентровое расстояние отверстий втулок распределительного вала и коренных подшипников.
Изношенную торцовую поверхность первой коренной опоры блока наплавляют и подвергают механической обработке.
Торцовые поверхности опоры и сферическую поверхность радиусом 50 мм для наплавки зачищают металлической щеткой. Поверхности детали наплавляют нейтральным ацетилено-кислородным пламенем, используя горелку с наконечником № 3. Для наплавки применяют латунный пруток диаметром 3 мм и буру. Шов должен быть непрерывным и плотным. Наплавленные поверхности обрабатывают на расточном станке с двух сторон на 050 мм, выдерживая толщину крышки 31_о,з4 мм и ширину расточки 4,5 мм.
Указанные торцовые поверхности можно также восстанавливать эпоксидной смолой; в этом случае не требуется последующая механическая обработка.
Долговечность работы цилиндро-поршневой группы во многом зависит от состояния отверстий верхнего и нижнего посадочного поясков и упорного торца для фланца гильзы цилиндров.


Рис. 24. Приспособление для проверки плоскости разъема крышки подшипника
Анализ износов посадочных поясков показал, что наблюдается незначительное рассеивание размеров от допустимого при изготовлении. Овальность посадочных мест не превышает 0,03 мм. Однако размеры поясков некоторых блоков находятся за пределами минимальных значений, допускаемых заводом-изготовителем, на 0,03 мм. Одна
из причин этого явления — необратимое увеличение объема чугуна при его нагревании, а также силовые воздействия.
В процессе капитального ремонта было установлено, что размеры верхнего и нижнего посадочного поясков должны быть соответственно равны 125±0,0630,03 мм и 122±0,0630,03 мм.
Неперпендикулярность осей отверстий поясков относительно оси постелей крайних коренных подшипников, а также биение упорных торцов для фланцев гильз относительно оси отверстий поясков являются одним из важных составляющих размерной цепи, определяющих перекос поршня в цилиндре, а также деформацию гильзы при установке ее в блок цилиндров. Исследованиями установлено, что биение упорных торцов под гильзу относительно осей отверстий поясков у блоков цилиндров, поступивших в капитальный ремонт, изменяется незначительно, хотя в отдельных случаях эта величина составляет 0,12—0,13 мм (допуск завода-изготовителя 0,07 мм). Наиболее часто направление оси максимального биения совпадает с плоскостью оси коленчатого вала или направлено к ней под углом 45°.
При значительных отклонениях от допустимых размеров параметров, определяющих положение гильзы в блоке цилиндров, на поверхности поясков будут действовать дополнительные динамические нагрузки. Неперпендикулярность оси отверстий поясков гильз общей оси постелей крайних коренных подшипников у блоков цилиндров, поступивших в капитальный ремонт, также изменяется незначительно, хотя у некоторых блоков эта величина достигает 0,10—0,11 мм на длине 100 мм (допуск завода-изготовителя 0,06 мм на 100 мм).
Посадочные отверстия поясков, имеющие отклонения вышеуказанных параметров от допустимых, можно восстанавливать вневан-ным осталиванием или гильзованием с последующим растачиванием отверстий в линию.
Коленчатый вал. Коленчатый вал двигателя ЗИЛ-130 — стальной, пятиопорный, с каналами для смазки. Шатунные и коренные шейки вала закалены нагревом т. в. ч. на глубину 3—6,5 мм. Твердость закаленного слоя — HRS 52-62.
Исследования, проведенные в научно-исследовательской лаборатории двигателей АРЕМЗ-МАДИ, по определению надежности и остаточной долговечности коленчатого вала двигателя ЗИЛ-130 показали, что основным дефектом, определяющим необходимость капитального ремонта двигателя ЗИЛ-130, является образование задиров на шатунных шейках. До 44% двигателей, поступающих в капитальный ремонт, имеют указанный дефект. Одной из причин задиров шатунных шеек может быть недостаточная подача масла к шатунным шейкам из-за засорения продуктами износа сепаративной полости, а также потеря натяга вкладыша. Чаще задир наблюдается по третьему кривошипу.
Шатунные шейки изнашиваются сравнительно равномерно на величину 0,015—0,018 мм. Максимальный износ шатунных шеек достигает 0,102 мм, шероховатость поверхности шеек соответствует 9б классу.
Коренные шейки изнашиваются неравномерно на величину 0,04— 0,08 мм; наибольший износ имеет четвертая шейка, а наименьший — пятая. Максимальный износ коренных шеек достигает 0,17 мм. Наиболее серьезным дефектом коренных шеек являются кольцевые риски.
При ремонте вала необходимо вскрывать сепаративные полости в шатунных шейках (выворачивать обе пробки) для тщательной их очистки.
Наиболее теплонапряженным является подшипник четвертой коренной опоры. Максимальная температура при нагрузке 144 л. с. и зазоре 0,08 мм (температура масла в картере двигателя 70° С) достигает 106° С. Большое влияние на температуру подшипников оказывает увеличение зазора в диапазоне 0,08—0,175 мм. Если в указанном диапазоне зазоров температура подшипников понижается на 66,5%, то последующее увеличение зазора до 0,275 мм вызывает понижение температуры лишь на 8,5%.
При увеличении диаметрального зазора в коренных подшипниках двигателя наблюдается интенсивное падение давления масла в системе. Наиболее резкое падение давления происходит при увеличении зазора до 0,2 мм. При последующем увеличении зазора до 0,375 мм давление понижается всего лишь на 0,6 кГ/см2 при п = 1000 об/мин.
Лимитирующим узлом двигателя ЗИЛ-130 является центрифуга, так как при достижении зазора до 0,168 мм (при температуре масла в картере 70° С) или 0,156 мм (при температуре масла в картере 85° С) эффективность работы центрифуги резко снижается.
Следовательно, предельным в коренных подшипниках, при котором дальнейшая эксплуатация двигателя недопустима, является зазор, равный 0,17—0,19 мм.
Основные дефекты коленчатого вала приведены в табл. 6.



Для проверки коленчатого вала применяют стенд ( рис. 25) сварной конструкции с ящиками 8 для мерительных инструментов. На столе 1 стенда установлена поверочная чугунная плита 7, выверенная по уровню. На столе закреплены опора 6 с центрами, стойки 2 и скалка 5. К скалке прикреплены три индикаторные головки 3 для проверки биения шейки под шестерню и наружного диаметра фланца, а также для определения прогиба коленчатого вала по средней коренной шейке.
Для контроля биения торца фланца и шейки вала под сальник на поверочной плите установлены индикаторные приставки 9 и 10.
* В настоящее время ЗИЛ выпускает коленчатые валы со сталеалюминиевы-ми вкладышами. Валы новой конструкции имеют коренные шейки диаметром 74,5_0 013 мм.


Рис. 25. Стенд для контроля коленчатых валов
Призмы 4 с пневматическим приводом служат для подъема контролируемого коленчатого вала при проверке отверстия под подшипник ведущего вала коробки передач.
Если прогиб по средней коренной шейке превышает 0,05 мм, то вал правят под прессом. Поврежденные центровые фаски исправляют на токарном станке.
Изношенные шатунные шейки коленчатого вала шлифуют до ремонтных размеров (табл. 7) на круглошлифовальном станке ЗА423 шлифовальным кругом Э60 900 X 305 X 30.


Для шлифования шатунных шеек коленчатый вал устанавливают на центросместитель ( рис. 26) с делительной окружностью. На передний конец коленчатого вала надевают фланец 3, который фиксируют шпонкой и стяжным болтом. Деталь устанавливают в центре, предварительно отжав центр центросместителя 5 задней бабки. Затем, отжав ловитель 2 центросместителя 1 передней бабки, поворачивают вал до совмещения паза фланца 3 с ловителем 2. Ловитель вводят в паз фланца и закрепляют заднюю бабку.
Обработку коленчатого вала начинают со шлифования первой шатунной шейки. Для шлифования последующих шеек положение вала изменяют следующим образом. Убирают поводок 4 центросместителя задней бабки в крайнее правое положение, отжимают ловитель 2 центросместителя передней бабки и вал поворачивают вместе с фланцем до совпадения следующей прорези во фланце 3 с ловителем (фланец имеет четыре прорези).
* Коленчатые валы, работающие со сталеалюминиевыми вкладышами, имеют ремонтный интервал 0,25 мм.
При шлифовании коренных шеек вал устанавливают в центры станка по центровым фаскам.
Конусность и эллиптичность шлифованных шеек допускается в пределах 0,010 мм, а шероховатость поверхностей должна соответствовать эталону 9.
Острые кромки фасок масляных каналов коренных и шатунных шеек притупляют шлифовальным конусным абразивом Э466 М2-61К ГКФ15, используя пневматическую бормашину.
Для предварительного и окончательного суперфиниширования коренных и шатунных шеек коленчатого вала применяют станок модели 2К34 ( рис. 27), выпускаемый заводом им. Ильича.
Станина 1 станка представляет собой жесткую чугунную отливку коробчатой формы. Сверху станины размещается прямоугольный стол, на котором установлены передняя 2 и задняя 5 бабки. На суппортной тумбе 15 расположены суппорты станка, несущий привод 3 к эталонным валам. В правой части станины размещаются гидравлическая аппаратура и резервуар для масла гидравлической системы. Над резервуаром имеется люк, на крышке которого крепится электродвигатель с гидравлическим насосом.
В средней части станины размещен резервуар 16 с насосом для охлаждающей жидкости. В левой задней части расположен электродвигатель 11 привода главного движения.
В левой передней части станины подвешена плита электродвигателя привода осциллирования. Натяжение ремней привода главного движения и привода осциллирования регулируют поворотом плит, к которым закреплены соответствующие электродвигатели. На передней стенке станины установлена гидравлическая панель 8 и пульт 9 управления.
Длину хода суппорта регулируют упором. С левой стороны тумбы установлен конечный выключатель, включающий станок на автоматический цикл. С задней стороны тумбы подвешен шкаф 14 для электрооборудования, а внутри тумбы закреплен гидравлический цилиндр 10, перемещающий салазки суперфинишных головок сверху вниз.
Узел привода эталонных валов представляет собой чугунный корпус, к которому слева привернута коробка с парой конических колес и косозубой шестерней. Эта шестерня входит в зацепление с двумя косозубыми шестернями, валы которых муфтами связаны с эталонными валами. Узел установлен на салазках суппортной тумбы и приводится во вращение от передней бабки, сообщая это вращение эталонным валам.
Передняя бабка 2 предназначена для сообщения вращения установленному коленчатому валу и представляет собой чугунную жесткую отливку, внутри которой на подшипниках смонтированы валы с шестернями. От передней бабки вращение передается также эталонным валам.
Задняя бабка 5 представляет собой чугунный корпус, служащий одновременно и цилиндром для гидравлической пиноли. Задняя бабка


Рис. 27. Станок для суперфиниширования шеек коленчатого вала,
модель 2К34
установлена на столе станины и поджимает обрабатываемый коленчатый вал в центрах. Суппортная тумба 15 представляет собой жесткую литую чугунную стойку с наклоненными под углом 60° призматическими направляющими, по которым перемещаются поперечные
салазки, несущие на себе продольный суппорт. Продольный суппорт перемещается по направляющей «ласточкин хвост», расположенной на верхней плоскости салазок. Справа установлены гидравлический цилиндр и два конечных выключателя ВК-211, благодаря которым продольному суппорту сообщается возвратно-поступательное движение вдоль оси обрабатываемого коленчатого вала.
Панель 8 представляет собой чугунный корпус с привернутой сварной уголковой рамой, на которой размещены все аппараты управления гидравлическим приводом станка.
Цилиндр 10 салазок закреплен внутри суппортной тумбы и служит для подвода и отвода салазок с инструментом к изделию. Цилиндр 4 продольного суппорта закреплен на салазках узла и служит для ос-циллирования инструмента.
Гидрокинематические установки станка начинают работать при включении электродвигателя и обеспечивают зажим изделия на станке, подвод и отвод салазок с инструментом, вращение шпинделя изделия и эталонных валов, осциллирование шпинделя изделия и ос-циллирование продольного суппорта с инструментом.
Изделие на станке зажимается при переключении рукоятки 6. При этом рабочая жидкость, нагнетаемая сдвоенным лопастным насосом низкого и высокого давления в магистраль нагнетания, поступает через золотник в цилиндр задней бабки. В силу этого начинается перемещение пиноли с центром и пружиной. Когда центр упирается в обрабатываемый вал, пиноль, продолжая перемещаться, сжимает пружину. Сжатие пружины, а затем остановка пиноли в цилиндре вызывают увеличение давления в магистрали нагнетания. При этом сначала отключается от магистрали насос низкого, а затем высокого давления. При дальнейшем увеличении давления в магистрали срабатывает золотник клапана и последний соединяет насос высокого давления со сливным каналом, через который масло поступает из магистрали в резервуар.
Салазки с инструментом на станке подводятся при переключении рукоятки 7. При этом рабочая жидкость из магистрального нагнетания поступает в цилиндр через электромагнитный золотник, начинается движение поршня цилиндра, а с ним и салазок с инструментом к изделию. Вытесняемое масло из этого цилиндра поступает в резервуар через напорный золотник, назначение которого поддерживать постоянное давление в магистрали при движении поршня с салазками вниз, чтобы не ослаб зажим изделия, и осуществлять медленный плавный подвод (опускание) инструмента к изделию и ускоренный отвод инструмента.
Процесс отвода инструмента от шеек обработанного коленчатого вала происходит при переключении рукоятки 7. При этом масло легко пропускается напорным золотником, но, попадая на поршень цилиндра, оно встречает сопротивление веса системы салазки — инструмент, поэтому в системе всегда поддерживается соответствующее давление. Напорный золотник настраивают на давление большее,
чем давление, возникающее при подъеме салазок. В результате в магистрали создается давление, которое колеблется при переключении рукояток. Клапаны разделительной панели настроены так, что при давлении жидкости, соответствующем подъему салазок, клапан открывается и в магистраль поступает масло также и от насоса низкого давления. За счет этого происходит ускоренный отвод инструмента. При давлении, соответствующем опусканию, клапан закрывается и в магистраль поступает масло только от насоса высокого давления малой производительности (медленный подвод).
Вращение шпинделя изделия и эталонных валов осуществляется от четырехскоростного электродвигателя, у которого используются лишь наименьшая и наибольшая скорости вращения.
Вращение от электродвигателя к шпинделю передается через кли-ноременную передачу и прямозубые шестерни.
Через эту же клиноременную передачу, прямозубые и конические шестерни, а также через косозубую пару шестерен вращение передается двум эталонным валам посредством муфты, конструкция которой обеспечивает осциллирование инструмента с эталонными валами при предварительном суперфинишировании. Скорости переключаются автоматически посредством реле времени в соответствии с циклом работы.
Абразивные бруски устанавливают на суперфинишных головках 12, которые в свою очередь смонтированы на эталонных валах. Одна головка служит опорой для эталонного вала, а другая является шатуном, следующим за обрабатываемой шатунной шейкой.
Передаточное число кинематической цепи шпиндель изделия — эталонные валы принято равным 1, причем направление вращения эталонных валов совпадает с направлением вращения шпинделя изделия. Такая кинематическая связь необходима для того, чтобы абразивные бруски шатунных суперфинишных головок непрерывно соприкасались с обрабатываемыми поверхностями одноименных шеек коленчатого вала.
Осциллирование шпинделя изделия и обрабатываемого коленчатого вала осуществляется посредством электродвигателя через клиноременную передачу, эксцентриковый валик, шарнирные тяги и сухарь. При вращении эксцентрикового вала осуществляется возвратно-поступательное движение обрабатываемого коленчатого вала в осевом направлении. Смещение коленчатого вала вправо компенсируется сжатием пружины, установленной в пиноли задней бабки, а возврат в крайнее левое положение —• за счет ее разжатия.
Осциллирование продольного суппорта на станке обеспечивается гидравлическим цилиндром посредством золотника с электрогидравлическим управлением. При крайнем левом положении суппорта упор замыкает контакты, вызывая срабатывание электродвигателя. В результате золотник, перемещаясь, подключает магистраль нагнетания к другой полости цилиндра и суппорт перемещается вправо. Упор замыкает контакты, вызывая включение электромагнита, поэтому золотник перемещается вправо и магистраль нагнетания подключается та-
ким образом в обратную полость цилиндра. Работа электромагнитов вызывает реверсирование штока золотника, попеременно включающего магистраль нагнетания то в одну полость, то в другую полость цилиндра.
Для обеспечения постоянной скорости движения продольного суппорта и постоянной регулируемой силы прижатия продольного суппорта к упорам во время осциллирования в схему введены соответственно дроссель с регулятором и редукционный клапан.
Для выполнения операции суперфиниширования коленчатый вал устанавливают в центра станка при помощи крана-укосины и включают рукоятку зажима изделия. При включении рукоятки зажима изделия происходит перемещение пиноли задней бабки и коленчатый вал поджимается в центрах пружиной, находящейся внутри пиноли. Пружинный поджим позволяет изделию совершать осевое осциллирующее движение вместе с центрами при неподвижной пиноли.
При включении рукоятки подвода-отвода салазок с инструментом осуществляется медленный подвод салазок с брусками к коренным и шатунным шейкам коленчатого вала. Обе рукоятки сблокированы таким образом, что их включение возможно только в указанной выше последовательности. При подводе салазок с брусками к шейкам коленчатого вала примерно в середине хода упор регулировки момента автоматического включения рабочих движений станка воздействует на конечный включатель ВК-211, подающий команду, при которой начинается медленное вращение эталонных валов и одновременное вращение и осциллирование шпинделя изделия. Одновременно с этим второй конечный включатель ВК-211 сходит с упора и включает электродвигатель насоса подачи охлаждающей жидкости.
В таком состоянии движения рабочих органов станка происходит соприкосновение абразивных брусков с обрабатываемыми поверхностями шеек коленчатого вала. Абразивные бруски шатунных головок следуют за обрабатываемыми поверхностями. Происходит черновое суперфиниширование всех шеек коленчатого вала. При предварительном суперфинишировании одновременно с указанным начинается вспомогательное осциллирование продольного суппорта с инструментом.
По истечении приблизительно 20—25 сек (режимы для предварительного и окончательного суперфиниширования зависят от марки применяемых брусков и чистоты шлифования шеек коленчатого вала и подбираются экспериментально путем установки реле времени на заданные режимы) происходит автоматическое переключение вращения шпинделя изделия и эталонных валов с медленного на быстрое. Начинается чистовое суперфиниширование.
По истечении 45—50 сек обработки шеек коленчатого вала срабатывает второе реле времени, включающее электромагнит золотника, который отводит посредством гидравлического цилиндра салазки с инструментом от изделия в исходное положение. На обратном пути упор салазок сходит с конечного выключателя и разрывает электрическую цепь, подающую энергию к двигателю, обеспечивающему
движение рабочих органов станка. Электродвигатель гидравлического насоса остается включенным.
Для суперфиниширования шеек применяют бруски белого электрокорунда марки ЛОЗ-3 сечением 20 X 20 мм, установленные на колодках головки 13. При предварительном суперфинишировании твердость брусков рекомендуется С-2 ЯВ 83-88, при окончательном — С-1 ЯВ 77-82.
Техническая характеристика стаика модели 2К34
Габаритные размеры, мм:
длина - 2 470
ширина - 1 790
высота - 2 095
Наибольшее расстояние между центрами, мм - 1 100
Высота центров, мм - 200
Скоросг вращения шпинделя изделия, об/мин:
при черновой обработке - 43
» чистовой » - 465
Величина хода осциллирования шпинделя изделия, мм 6
Величина продольного хода суппорта, мм - 12
Величина хода салазок, мм - , 200
Регулируемое время суперфиниширования, сек ... 60Переключение скорости вращения изделия во время
работы - автоматическое
Обрабатываемый коленчатый вал: диаметр шеек, мм:
паи ольший - 85
наименьший - 57
наибольшая длина вала, мм - 1 000
радиус тела вращения, мм - 170
Головка для суперфиниширования коренных шеек коленчатого вала ( рис. 28) выполнена в виде чугунной разъемной опоры 6 для эталонных валов. Основание опоры прикреплено к продольному суппорту станка, верхняя ее половина несет на себе направляющие щечки 3 с пружинными буферами, в которых «плавает» подпружинная колодка. На нижнем конце колодки 2 укреплены абразивные бруски 1, а к другому ее концу подведена трубка 5, через которую подается охлаждающая жидкость. Гайка 4 служит для регулирования усилия прижатия брусков к шейке вала.
Головка для суперфиниширования шатунных шеек ( рис. 29) выполнена как два разъемных рычага, подвешенных на шатунных шейках двух эталонных коленчатых валов. Рычаги соединяются посредством дополнительной серьги, обеспечивающей свободный размер на межосевое расстояние шеек двух эталонных валов. В остальном конструкция головки подобна головке для суперфиниширования коренных шеек.
Для промывания масляных каналов и наружной поверхности коленчатого вала после суперфиниширования применяют ванну ( рис. 30), состоящую из двух отсеков. В первом отсеке проводится наружная


мойка деталей керосином, а во втором — отстой и фильтрация моющей жидкости. Корпус 1 ванны изготовлен из сортовой стали и имеет теплоизоляцию.
Во втором отсеке на всасывающей линии насоса установлены сетчатые фильтры 2 для фильтрации моющей жидкости. Отсек закрыт крышкой 3.
В первом отсеке на кронштейнах закреплена рамка 5 для установки коленчатых валов. Для установки и снятия коленчатых валов рамку поднимают над ванной пневматическими подъемниками 7. Штоки последних связаны с рамкой кронштейнами 8.


Рис. 30. Ванна для промывания масляных каналов и наружной поверхности коленчатого вала:
а—поперечный разрез; б—продольный разрез
Для того чтобы рамка во время подъема не перекашивалась й штоки обоих пневматических цилиндров работали с одинаковой скоростью, предусмотрен механический синхронизатор. Первый отсек также закрыт крышкой 6, которая открывается другим пневматическим подъемником. Прежде чем поднять рамку 5 из ванны, нужно открыть крышку. Для предупреждения столкновения рамки с крышкой предусмотрен блокировочный клапан.
Коленчатые валы укладывают коренными шейками в постели 11 гнезд и опускают верхние крышки 12, к которым подводят моющую жидкость. Затем рычагом 9 крышки запирают шатунами 10, установленными на эксцентриковом валу 13. Сваренная из труб рамка 5 не только несет нагрузку, но служит для подвода моющей жидкости к масляным каналам коленчатых валов.
В гнездах имеются полиэтиленовые уплотнения, которые предотвращают протекание моющей жидкости между коренными шейками и гнездами.
Нагретая змеевиком 4 моющая жидкость из второго отсека насосом подается через фильтр 2 в рамку.
Для поддержания определенного уровня моющей жидкости во втором отсеке имеется сливная труба, по которой жидкость выливается в отстойник. Отработанный раствор сливают через клапан.
Управление установкой (открывание и закрывание крышки, подъем и опускание рамки и включение насоса) производится с пульта управления, который расположен с левой стороны установки.
На пульте имеются два крана управления пневматическими подъемниками и пакетный выключатель электродвигателя насоса подачи моющей жидкости. Насос может быть включен только при закрытой крышке. При открытой крышке контакты конечного выключателя разомкнуты и насос не может быть включен.
Сжатый воздух ( рис. 31) по трубопроводу поступает к крану 5 управления подъемником для открывания крышки и к блокировочному клапану 4. Из блокировочного клапана по магистрали воздух поступает к крану 6 управления подъемником рамки.
В рабочем положении (рамка опущена, крышка закрыта) сжатый воздух из крана 5 по магистрали 2 подается в верхнюю полость цилиндра подъемника 1 для открывания крышек. Подача сжатого воздуха к крану 6 управления перекрыта блокировочным клапаном 4. При переключении крана 5 в положение для открывания крышек сжатый воздух подается в нижнюю полость цилиндра подъемника 1. В полностью открытом положении крышка воздействует на блокировочный клапан 4, и открывается доступ сжатого воздуха к крану управления 6. При повороте рукоятки этого крана в положение «подъем» сжатый воздух подается в верхние полости цилиндров (3 и 7) подъемников рамки. Рамка с коленчатыми валами поднимается из ванны. При переключении рукоятки крана 6 в положение «опускание) сжатый воздух поступает в нижние полости цилиндров 3 и 7 подъемников и рамка с коленчатыми валами опускается в ванну. Следовательно, рамки с валами можно поднять только при открытой крышке.
Техническая характеристика установки
Подача моющей жидкости в каналы - принудительная
Производительность при напоре 98—72,5 ж вод. ст.,
м3/ч - 65—135
Электродвигатель:
марка - А8 1/2 Щ2/Ф2
мощность, квт - 55
скорость вращения ротора, об/мин - 2 900
Количество одновременно загружаемых валов ... 4
Пневматический цилиндр для открывания крышки:
диаметр, мм - 150
ход штока, » - 300
усилие при давлении воздуха 5 кГ/см2, кГ - 5000
Пневматический цилиндр для подачи рамки:
диаметр, мм - 170
ход штока, » - 500
усилие обоих цилиндров при давлении сжатого
воздуха 5 кГ/см2, кГ - 1 000
Продолжительность мойки, мин - 20—25
Производительность в смену, шт - 76
В изношенное отверстие подшипника ведущего вала коробки передач ставят втулку. После окончательной обработки, приняв за базу поверхность для посадки шестерни распределения и пятую коренную шейку, на токарно-винторезном станке растачивают отверстие в вале до 06О+0,06 мм, затем запрессовывают ремонтную втулку до упора, растачивают отверстие во втулке до номинального размера диаметром 51,992?51,960 и снимают фаску 3 X 30.


Рис. 31. Принципиальная схема пневматического привода
Для устранения биения торцовую поверхность фланца вала обтачивают «как чисто», выдерживая толщину фланца не менее 9,5 мм.
Изношенную наружную поверхность фланца также накатывают сетчатой накаткой (шаг 1,2 мм) с последующей обработкой до номинального размера. При огранности перед накаткой обтачивают
фланец до диаметра не менее 139,8 мм, зачищают его торец, выдерживая толщину не менее 9,5 мм, и снимают фаску 1 X 45.
При повреждении менее двух ниток резьбу М27Х 1,5 храповика прогоняют по всей длине. При срыве более двух ниток нарезают резьбу ремонтного размера. Фланец коленчатого вала закрепляют в трех-кулачковый патрон токарно-винторезного станка, первую шейку ставят в люнет. Затем отверстие с сорванной резьбой растачивают до диаметра 27,7+0,1 мм на длине 45 мм и до 031 на длине 6 мм, исправляют резцом фаску 3 X 30 и нарезают резьбу М30х1,5 кл. 2 на глубину 29 мм.
Поврежденную резьбу МЗО X 1,5 пробки масляного канала прогоняют. Изношенные отверстия во фланце коленчатого вала для болтов крепления маховика развертывают до ремонтного размера.
После ремонта коленчатый вал проверяют на магнитном дефектоскопе для обнаружения возможных раковин и трещин.
Гильза цилиндров. Гильза цилиндров изготовлена из серого чугуна марки СЧ 18-36 твердостью не менее НВ 196. В верхнюю часть гильзы запрессована вставка, изготовленная из легированного чугуна марки ТУОГМ твердостью НВ 156-197. Основные дефекты гильзы цилиндров приведены в табл. 8.


При наличии трещин или сколов, обнаруживаемых визуально, гильзы выбраковывают. Для выявления скрытых дефектов гильзу подвергают гидравлическому испытанию под давлением 4 кГ/см2 в течение 1 -2 мин. На наружной поверхности гильзы не должны быть заметны капли воды.
Износостойкость гильзы цилиндров зависит от ее положения в блоке цилиндров, которое определяется техническим состоянием посадочных поверхностей гильзы и блока цилиндров. Дополнительные напряжения и деформации в гильзе возникают в результате ее перекоса при установке в посадочные отверстия блока цилиндров. Перекосы гильзы возможны из-за несоосности верхних и нижних посадочных поверхностей, различной глубины выточки в блоке под упорный бурт гильзы, неперпендикулярности нижней плоскости фланца к продольной оси гильзы и деформации блока цилиндров.
По данным исследований установлено, что биение наружной поверхности фланца гильзы относительно оси посадочных поясков в отдельных случаях достигает 0,09 мм (при допуске завода-изготовителя 0,03 мм) у гильз, поступающих в капитальный ремонт. Блок цилиндров обычно деформируется в результате неравномерной затяжки болтов крепления головки цилиндров, а также динамических нагрузок.
Кроме того, образование дополнительных напряжений в гильзе цилиндров зависит от величины зазора в сопряжении посадочных поверхностей гильза — блок цилиндров. Поэтому при ремонте гильзы необходимо обращать внимание на размеры посадочных поверхностей и величину их соосности.
Исследованиями, проведенными на ЗИЛе, установлено, что имеется возможность восстанавливать не менее 90% гильз, поступающих на авторемонтные заводы в первый раз, а изменение размера посадочных поясков на 0,01—0,02 мм не нарушает работоспособности гильзы. Провертывание вставки гильзы в процессе расточки и хонингования не происходит, а частичное (в пределах установленного размера) ослабление посадки вставки не влияет ни на качество ремонта, ни на дальнейшую работоспособность гильзы.
Установлено, что наличие зазора между вставкой и гильзой в верхней части не является браковочным признаком при условии, если щуп шириной 10 мм и толщиной 0,03 мм входит в образовавшийся в процессе эксплуатации зазор на глубину до 1,5 мм.
Восстановление гильз требует организации специализированных участков, оснащенных необходимым оборудованием и инструментами.
При значительном коррозионном износе и деформации посадочные поверхности гильзы цилиндров восстанавливают до номинальных размеров. Изношенные посадочные поверхности предварительно шлифуют, осталивают и окончательно шлифуют до номинального размера.
Предварительное шлифование посадочных поясков проводят на гидропластмассовой оправке ( рис. 32), обеспечивающей точность центрирования в пределах 0,01 мм. Оправку на определенный размер настраивают при помощи установочного кольца 1. Для настройки


Рис. 32. Оправка для
шлифования поясков
гильзы цилиндров

кольцо надевают на упругую втулку оправки и гайкой 2 сжимают пластмассу, при этом посадочная поверхность втулки в ее тонком месте деформируется, диаметр увеличивается и плотно охватывает установочное кольцо изнутри с усилием, достаточным для предотвращения шлифуемой гильзы от проворачивания, но не вызывающим деформации гильзы. Положение гайки при необходимом усилии зажатия фиксируется ограничительными винтами 3, которые не позволяют при установке шлифуемой гильзы разжать упругую втулку более допускае мого усилия и вызвать деформацию гильзы.
При предварительном шлифовании диаметры посадочных поясков гильзы выдерживаются в пределах: нижний поясок 121,85—121,80 мм, верхний поясок 124,85—124,80 мм. Шероховатость шлифовальной поверхности должна быть не ниже 7. Отклонение от цилиндрично-сти — в пределах допуска.
Перед нанесением электролитического покрытия гильзы очищают от грязи и масла путем обработки в кипящем 10%-ном растворе каустической соды в течение 10—20 мин и зачищают посадочные пояски наждачной бумагой. Затем их устанавливают на подвесное приспособление для осталивания.
Окончательное шлифование посадочных поясков гильзы до номинальных размеров после осталивания выполняют на той же оправке ( рис. 32) на круглошлифовальном станке типа ЗА15 шлифовальным кругом ЭК16-25 СМ-1, ЭК16-25 СМ-2 (ГОСТ 3647—59). Шероховатость поверхностей допускается не ниже 7. Отклонение от ци-линдричности должно быть в пределах допуска на размер. Отложения железа на острых кромках гильзы закругляют радиусом не менее 0,2 мм.
Изношенные поверхности зеркала гильзы растачивают и хонингуют до ремонтных размеров, приведенных в табл. 9.
Гильзы можно растачивать на алмазно-расточном 6-ти цилиндровом станке ОС-407 или на вертикально-расточном станке 2В697 резцами, оснащенными пластинками из твердого сплава ВК6 при подаче 0,14 мм/об, скорости резания 80—100 м/мин и вращении шпинделя со скоростью 300 об/мин.
Для растачивания гильз цилиндров применяют приспособление ( рис. 33, а), которое закрепляют на столе станка. В корпус 1 приспо-


собления вставлена втулка 7, в которой гильзу 6 базируют посадочными поясками.
Для предотвращения деформации гильзы при зажиме ее в приспособлении предусмотрены два сферических кольца 4 и 2. Гильзу вставляют во втулку 6 и закрепляют зажимным устройством 3 и 5.
Для проверки перпендикулярности торца приспособления и оси шпинделя на последний устанавливают оправку с индикатором и подводят его к торцу втулки приспособления. При повороте шпинделя вокруг оси на 360° стрелка индикатора должна отклониться не


Рис. 33. Приспособление для растачивания (а) и хонингования (б) гильзы цилиндров
более чем на 0,01 мм. Затем на торец втулки устанавливают стойки с индикатором и перемещают шпиндель станка на длину 300 мм. При этом отклонение индикатора не должно превышать 0,01 мм.


Установку приспособления на столе станка проверяют в двух взаимно перпендикулярных плоскостях с передней и боковой сторон.
Для проверки соосности втулки приспособления относительно оси шпинделя на последний устанавливают и закрепляют стойку с индикатором и обкатывают ножкой индикатора верхний и нижний посадочные пояски втулки. При повороте шпинделя вокруг оси на 360° отклонение показаний стрелки индикатора должно быть не более 0,01 мм.
После растачивания отверстие гильзы предварительно и окончательно хонингуют на одношпиндель-ном вертикально-хонинговальном станке ЗА83С-33 Стерлитамакского станкостроительного завода.
Для хонингования гильзы ( рис. 33, б) цилиндров применяют приспособление, состоящее из корпуса 1, на котором закреплены втулки 3 и 4 и выталкивающее устройство 6.
Гильзу 5 цилиндров устанавливают в отверстие втулки 4 до упора в установочное кольцо 7 и закрепляют болтом 2. Выталкивающее устройство позволяет быстро вытаскивать гильзу 5 цилиндров из втулки 4 после ее хонингования.
Для хонингования гильз цилиндров применяют хонинговальную головку ( рис. 34) с пневматическим разжимным устройством. Головка состоит из двух основных частей — пневматической камеры и собственно хонинговальной головки.


Рис. 34. Хонинговальная головка с пневматическим разжимом брусков:
1—корпус хова; 2—брусок; 3—конус; 4—хвосто-ввк; 5; —шток; 6—быстросменный шариковый патрон 7 — корпус камеры; в — диафрагма; 9 — крышка камеры; 10—манжета; 11—конус Морзе
Головка стандартного типа соединяется с вращающейся частью пневматической камеры при помощи быстросменного шарикового патрона. Камера крепится при помощи конуса Морзе к шпинделю хонинговального станка.
Сжатый воздух из сети через редукционный клапан, поддерживающий постоянное давление 2 кГ/смг, подается в пространство камеры над диафрагмой 8. Под действием сжатого воздуха диафрагма выгибается и тем самым перемещает диск и шток 5 пневматической камеры. Последний, воздействуя на стержень с конусами хонинговальной головки, прижимает бруски к стенкам гильзы.
Такое устройство обеспечивает постоянное давление брусков на стенки цилиндра, поэтому улучшается качество обработки поверхности; кроме того, повышается производительность и автоматизируется процесс разжатия брусков по мере изменения диаметра гильзы.
Предварительное хонингование гильз выполняют брусками синтетических алмазов А10М X 50 при окружной скорости вращения головки 280 об/мин и скорости возвратно-поступательного движения 90 двойных ходов в минуту. Для окончательного хонингования рекомендуются бруски Бх — 100 X 11 X 9К38Б С. Режимы обработки при этом не изменяют. Припуск на предварительное хонингование не превышает 0,08 мм, на окончательное — 0,04 мм. После хонингования шероховатость поверхности зеркала гильзы должна соответствовать 9,а.
В отремонтированных двигателях все гильзы цилиндра по внутреннему диаметру должны иметь один и тот же ремонтный размер. После хонингования на верхнем пояске гильзы маркируют увеличение размера и индекс группы, например 1,5 мм — А (табл. 9).
Отклонение от цилиндричности отверстия гильзы не должно превышать 0,01 мм; больший диаметр конуса должен быть обращен к нижней кромке.
Биение оси зеркала цилиндров и посадочных поясков должно быть не более 0,12 мм, а непараллельность образующих указанных поверхностей — не более 0,03 мм.
Шатун. Изготовлен из стали 40Р и имеет твердость ИВ 217—248, а втулка верхней головки шатуна изготовлена из бронзы марки Бр. ОЦС 4—4- -2,5. Основные дефекты шатуна приведены в табл. 10.
Для предотвращения разукомплектации шатун и крышку нижней головки клеймят.
Процесс ремонта шатуна начинают с проверки изгиба и скручивания на контрольном приспособлении с индикаторными головками.
В капитальный ремонт поступают шатуны, имеющие изгиб и скручивание до 0,2—0,25 мм на длине 100 мм. При изгибе и скручивании, превышающем допустимые пределы, шатун правят под прессом. Рекомендуется применять двойную правку (правку с перегибом), вызывающую меньшие остаточные напряжения.
Изношенные боковые поверхности нижней головки шатуна шлифуют «как чисто», но до размера не менее 28,5 мм. Для этой операции


используют плоскошлифовальный станок модели 372Б с магнитной плитой и шлифовальный круг диаметром 350мм СМ1-МЗ (ГОСТ 2424—60). Шероховатость обработанной поверхности должна быть 7.
Одним из основных дефектов шатуна является деформация его нижней головки и износ бронзовой втулки. Для выявления степени отклонения вышеуказанных параметров шатуна от технических условий была замерена партия деталей, поступившая в капитальный ремонт. Обработка результатов замеров методами математической статистики показала, что поле рассеивания размеров нижней головки шатуна может колебаться от 69,50 до 69,57 мм, а втулки верхней головки — от 28,0 до 28,024 мм.
При деформации отверстия нижней головки шатуна более допустимого размера плоскости разъема шатуна и крышки фрезеруют и


Рис. 35. Приспособление для фрезерования плоскостей разъема шатунов и крышек

отверстие растачивают до номинального размера. Для фрезерования крышек и шатунов используют приспособление ( рис. 35) с гидравлическим зажимным устройством, которое позволяет быстро и надежно закрепить детали. Основными узлами приспособления являются каркас 1, состоящий из стоек и нижней плиты, корпус 2 и пневматический привод.
К правой стойке каркаса 1 прикреплен пневматический цилиндр 9, шток поршня 8 которого представляет одну деталь с поршнем 6 гидравлического зажимного устройства. Поршень 6 движется во втулке 7 корпуса.
Зажимное приспособление состоит из плунжера 12, который перемещается во втулке 13, пружины 11 и сектора 14 с плитой 3.
Комплект из шести шатунов и крышек устанавливают отверстиями для болтов на штыри плунжеров 12, а затем накладывают базовую плиту 3 так, чтобы ее секторы 14 вошли в гнезда шатунов и крышек, и закрепляют винтом 4. Пользуясь воздухораспределительным краном, подают сжатый воздух через штуцер 10 в надпоршневое пространство цилиндра 9. Поршень 8 перемещается влево вместе со штоком, а поршень 6 гидравлического зажимного устройства перекрывает
перепускное отверстие масляного резервуара 5 и создает давление масла в системе, которое воздействует на плунжеры 12. Они перемещаются вверх и прижимают шатуны и крышки к секторам 14. Для снятия шатунов и крышек с приспособления рукоятку воздухораспределительного крана поворачивают в положение, когда сжатый воздух поступает в предпоршневое пространство цилиндра 9. При этом поршни 8 и 6 перемещаются вправо, а пружины 11 перемещают плунжеры 12 вниз и освобождают шатуны и крышки.
Плоскости разъема шатунов и крышек фрезеруют на вертикально-фрезерном станке марки СН12П, используя торцовую фрезу 0160 мм с вставными ножами, изготовленными из стали Р18.
С плоскости разъема шатуна и крышки снимают металл толщиной до 0,25 мм, выдерживая при этом высоту крышки 30+0,75+0,13 мм и высоту шатуна 184,75 мм. Поверхности стыков шатуна и крышки должны лежать в одной плоскости с точностью до 0,05 мм на длине 23,0 мм.
Для проверки перпендикулярности плоскостей разъема относительно торцовых поверхностей шатуна и крышки применяют приспособление ( рис. 36), состоящее из индикаторной головки / с устройством 3 для ее привода, которое закреплено на подставке 2. Подставка 2 и упорная плита 6 закреплены на основании 7 приспособления.
Стрелку индикаторной головки устанавливают на нулевое деление по эталону, а затем проверяют плоскости разъема шатунов и крышек в двух точках. Для этого шатун или крышку упирают торцовыми поверхностями к упорной плите 6. Стержень индикаторного при-


способления также, упираясь в плоскость разъема проверяемой детали, приводит в действие индикаторную головку 1, стрелка которого показывает величину отклонения плоскостей разъема от размера.
Изношенные площадки под гайки на крышке шатуна обрабатывают «как чисто», но до размера не менее 30+0,25мм на вертикально-сверлильном станке модели 2А125, используя цеков-ку диаметром 20 мм с направляющим наконечником диаметром 11 мм. Крышку шатуна устанавливают на стол станка плоскостью разъема. После обработ-


ки площадки снимают фаску 1 X 45° зенковкой диаметром 15,0 мм.
Для углубления замочных пазов под вкладыши в шатуне и крышке дисковой фрезой диаметром 50,0 мм используется горизонтально-фрезерный станок марки 6М80Г и при обработке паза обеспечиваются размеры: ширина 5,0+0,16 мм, глубина 7,0 мм и расстояние от боковой плоскости до паза на шатуне 4,38?4,54 мм и крышке 20,87?20,75 мм. При сборке шатуна с крышкой гайки затягивают динамометрическим ключом (момент затяжки 10—11,5 кГм).
Для растачивания отверстия в нижней головке шатуна на алмазно-расточном станке модели 278Н применяют приспособление ( рис. 37), которое состоит из плиты 1, пальцев 8 и 10 для центрирования шатуна и пневматического зажимного устройства.
Палец 10 прикреплен к неподвижной плите, а палец 8 может перемещаться во втулке 9 и фланце 2 при помощи рейки 3 и шестеренки 4. В крайнем верхнем положении палец 8 фиксируется.
Зажимное устройство состоит из пневматической камеры 5, закрепленной на плите 1, штока 6 и коромысла 7.
Шатун устанавливают на пальцы 8 и 10 и, поворачивая рукоятку воздухораспределительного крана, прижимают коромыслом к торцовой поверхности втулки 9. Базой при растачивании отверстия большой головки шатуна является шлифованная торцовая поверхность нижней головки. После установки шатуна на станке отверстие нижней головки растачивают до диаметра 69,47?69,49 мм.
После растачивания снимают фаску 0,5 X 45°.
Расточное отверстие нижней головки шатуна доводят до диаметром 69,5+0,012 мм брусками из синтетических алмазов марок АСМ28М1 и АСМ40М1 на вертикально-хонинговальном станке ЗА833, используя в качестве смазочно-охлаждающей жидкости смесь из 70% керосина и 30% веретенного масла.
Четыре шатуна укладывают нижними головками в направляющие 7 поворотной плиты 9 приспособления ( рис. 38); отверстия


верхних головок надевают на точно обработанные центрирующие пальцы 8, ограничивающие продольное перемещение деталей в процессе обработки. Снизу к поворотной плите болтами укреплен делительный диск 10 с четырьмя фиксирующими отверстиями, расположенными через 90°.
Отверстие нижней головки одного из шатунов совмещают с хо-ном 6 и плиту закрепляют фиксатором 11. Гидравлическим подъемником 13 плиту подают вверх до совмещения оси наконечника 2 нажимного устройства с продольной осью шатуна.
Во время перемещения стола вверх хон входит в отверстие нижней головки шатуна. Фиксатор под действием пружины 12 поднимается вместе с плитой (высота подъема 70—80 мм).
При соединении пневматической камеры 1 с сетью сжатого воздуха посредством крана наконечник 2 прижимает шатун.
Рис. 38. Приспособление для хонингования отверстия нижней головки шатуна
Алмазные бруски хонинговаль-ной головки раздвигаются и прижимаются к поверхности отверстия шатуна при помощи пневматического цилиндра 3, шток 4 которого соединен с конусами 5 хона.
После хонингования отверстия шатун освобождают, для этого отводят назад наконечник 2. Плиту приспособления опускают в исходное положение, фиксаторы выводят из отверстия делительного диска, плиту поворачивают на 90° и подготавливают к хонингованию следующий шатун.
Режим обработки рекомендуется следующий:
Скорость вращения хона, об/мин - 35__ 40
Скорости возвратно-поступательного движения, м/мин - 8—12
Давление брусков на обрабатываемую поверхность, кГ/см2 - 3___ 6
Продолжительность хонингования, сек . . . 20-25
При таком режиме обработки шероховатость поверхности соответствует у 8—9 кл.
После хонингования шатуны последовательно промывают в керосине и горячей воде для удаления абразивных частиц с рабочих поверхностей, продувают сжатым воздухом и при необходимости прочищают боковое отверстие для подачи масла на поверхности гильз цилиндров.
Снимая припуск 0,010—0,025 мм, при обработке отверстий можно использовать один комплект алмазных брусков для хонингования 8000—8500 шатунов. Большая стойкость алмазных брусков стабильно обеспечивает правильную геометрическую форму и размеры обрабатываемых отверстий. В результате повышается долговечность отремонтированных шатунов.
Авторемонтные заводы, имеющие гальванические участки, могут отверстия нижней головки шатуна восстанавливать электролитическим твердым осталиванием в ванне или вневанным способом. Деформированные отверстия нижней головки шатуна растачивают до диаметра 69,70-0,05-мм. Поверхности шатуна, не подлежащие осталиванию, изолируют смесью, состоящей из 1/3 весовых частей нитрокраски и 2/3 весовых частей цапон-лака.
Для осталивания отверстий нижних головок в ванне шатуны закрепляют на подвесное приспособление и обезжиривают электролитическим способом в ванне 40%-ным раствором Nа3РО4. Режим обезжиривания рекомендуется следующий:
Продолжительность, мин - 10—15
Плотность тока, а/дм2 - 20—30
Температура электролита, с С - 60—70
Обезжиренные шатуны промывают в проточной горячей и затем холодной воде. Электролитическое травление шатунов в 28%-ном растворе серной кислоты (удельный вес 1,22) выполняют при плотности тока до 100 а/дм2 в течение 25—30 сек. Затем шатуны повторно промывают водой при температуре 60—80° С.
Для осталивания поверхностей отверстий шатунов рекомендуется электролит состава (в г/л): РеС12•4Н2О—350; МпС12—15—20 и НС1 — 1—1,2.
В течение 45 сек шатуны выдерживают в ванне без тока, а затем включают автоматическое устройство, которое позволяет по заданной программе изменять плотность тока, поддерживать оптимальную температуру электролита и регистрировать кислотность раствора. В течение 10 мин автоматическое устройство изменяет плотность тока от 5 до 30 а/дм2 и поддерживает температуру электролита в пределах 65—70° С. После осталивания шатуны сначала промывают в горячей воде, затем — в ванне для обезжиривания и окончательно для предохранения от коррозии — в горячей воде.
Качество покрытия, получаемого при осталивании, находится в прямой зависимости от условий электролиза. Чтобы получить хорошее покрытие, нужно внимательно следить за цветом электролита и за всеми изменениями, происходящими в нем, а также показаниями приборов при автоматическом регулировании процесса осталивания.


Не должны оставаться без внимания изменения цвета и прозрачности, помутнение, величина, форма и количество взвесей (посторонних плавающих частиц) в электролите, активность и интенсивность испарения.
При осмотре шатунов обращают внимание на блеск, цвет, плотность, гладкость покрытий, характер неровностей, характер отслоения или «шелушения» и форму дендритов на острых кромках.
Слой покрытия должен быть гладким, без бугорков и большого количества дендритов на острых кромках детали.
Осадок с неровностями круглой формы получается при чрезмерно большой плотности тока и недостаточно качественной подготовке поверхности к покрытию.
Для устранения дефекта понижают плотность тока и улучшают качество механической обработки перед осталиванием.
Шероховатый осадок с неровностями игольчатой формы получается при загрязнении электролита анодным шламом и при избытке в электролите трехвалентного железа (окисленный электролит). Этот дефект устраняют фильтрованием или восстановлением электролита проработкой током.
Разрывы в осажденном слое получаются при неправильном режиме травления или плохом качестве обезжиривания. Необходимо строго выполнять условия анодного травления и полностью удалять жировую пленку с поверхности деталей.
Дендриты больших размеров на кромках детали получаются при использовании анодов больших размеров, неправильном их расположении и неудовлетворительной экранировке и защите детали.
Твердость покрытия можно проверить напильником. Прочность сцепления покрытия с металлом детали проверяют обтачиванием или шлифованием; на границе покрытия с основным металлом не должно наблюдаться выкрашивания нанесенного слоя.
Технологический процесс восстановления отверстий нижних головок шатунов методом вневанного осталивания с циркуляцией электролита приведен на схеме ( рис. 39).
Осталенные отверстия нижних головок шатунов восстанавливают до номинального размера.
Применение осталивания для восстановления деформированных в процессе эксплуатации отверстий нижних головок шатунов позволяет избежать снижения жесткости детали и сохранить межцентровое расстояние между отверстиями верхней и нижней головок шатуна.
Бронзовую втулку в отверстие верхней головки шатуна запрессовывают под прессом так, чтобы стык втулки был расположен под углом 90° к оси симметрии шатуна против часовой стрелки со стороны бобышки. После запрессовки втулку уплотняют прошивкой до размера 27,500—27,545 мм. Затем сверлом диаметром 5,0 мм сверлят во втулке отверстие для прохождения масла и на вертикально-сверлильном станке зенковкой диаметром 30,0 мм снимают на втулке с двух сторон фаски 0,75 X 45°.


Заключительной операцией ремонта шатуна является растачивание бронзовой втулки верхней головки до размера диаметром 27,997— 28,007 мм. Базой при установке шатуна на приспособление служит цилиндрическая поверхность отверстия нижней головки. При использовании этой поверхности в качестве базы обеспечивается параллельность осей отверстий верхней и нижней головок шатуна. Втулки можно расстачивать на токарно-винторезном станке модели 1Е616 в приспособлении ( рис. 40).
В отверстия сварного основания 7 установлены эксцентриковая ось 5 и установочный палец для фиксации верхней головки шатуна. При вращении эксцентриковой оси 5 шатун может перемещаться вдоль горизонтальной оси. Такая конструкция позволяет компенсировать разные межцентровые расстояния верхней и нижней головок


Рис. 40. Приспособление для растачивания отверстия в верхней головке
шатуна
шатуна. На основании 7 при помощи кронштейна установлена пневматическая камера 1, которая посредством шарика, закрепленного на фланце 3, штока 2 камеры и штанг 4, обеспечивает крепление шатуна на приспособлении.
Приспособление работает следующим образом. Шатун 6 нижней головкой устанавливают на эксцентриковую ось 5; верхнюю головку фиксируют установочным пальцем, который вставляют в отверстие с противоположной стороны основания 7. Эксцентриковую ось 5 поворачивают за рукоятку до тех пор, пока внутренняя поверхность верхней головки шатуна слегка не прижмется к гладкой поверхности установочного пальца. При этом обеспечивается центрирование оси верхней головки шатуна с осью шпинделя станка. Не вынимая установочного пальца, открывают распределительный кран и подают сжатый воздух под давлением 4—5 кГ/см2 в камеру 1. Шток 2 перемещается вместе с фланцем 3 и штангами 4 к шатуну. Шарик упирается в масляное отверстие верхней головки, а штанги — в болты нижней головки шатуна и обеспечивают быстрое и надежное закрепление детали в приспособлении. На шпинделе 8 станка установлены два резца для черновой и чистовой обработки.
После растачивания чистота обработки поверхности бронзовой втулки верхней головки шатуна должна соответствовать 8, б.
Затем шатуны сортируют на четыре группы по величине диаметра отверстия верхней головки шатуна через 0,0025 мм; каждую группу маркируют различными цветами краски.


Межцентровое расстояние и параллельность осей головок шатуна проверяют индикаторным приспособлением ( рис. 41). Шатун устанавливают при помощи большой скалки 4, пропущенной через стойки 5. Малую скалку 6 вставляют в обработанное отверстие верхней головки. Конусные посадочные поверхности скалок обеспечивают плотность посадки в отверстиях шатуна.
Шатун проверяют в верхнем положении. При этом малая скалка 6, соприкасаясь с упорами коромысла 3, упирается в штифты 1 индикаторов. Индикаторы I показывают скрученность шатуна, индикатор II — расстояние между осями отверстий и индикатор III — непараллельность осей отверстий. При погнутости шатун правят специальным ключом без снятия с приспособления. Индикаторы приспособления настраивают по эталонному шатуну.
Для проверки диаметров отверстий нижних и верхних головок шатунов применяют индикаторы-нутромеры и пробки. За последнее время используют более производительные пневматические измерительные приборы.
В пневматических приборах для измерения размеров использована зависимость между размерами отверстия и расходом через него сжатого воздуха. Расход сжатого воздуха через зазор является функцией избыточного давления и площади зазора.
При определении целесообразности применения метода пневматического измерения в каждом отдельном случае следует исходить из результатов сопоставления технико-экономических показателей раз-
личных методов. Области рационального применения метода пневматического измерения определяются исходя из следующих его возможностей :
бесконтактные измерения обеспечивают высокую износостойкость пневматической измерительной оснастки;
получение высокой точности измерений;
разделение отсчетных и измерительных частей прибора;
измерение в труднодоступных местах;
усреднение измеряемых размеров (определение средних значений размеров);
сравнительно простая и надежная автоматизация процессов контроля.
При большой производственной программе авторемонтного завода для измерения отверстий нижней
1—штифты; 2—ось коромысла; 3 — коромысло; 4 и 6 — скалки; 5 и 7—стойки; 8—плита; 9—ручка
и верхней головок шатунов автомобилей ЗИЛ-130 и ЗИЛ-164 применяют пневматический контрольный стенд ( рис. 42).
На щите 2 мерительной установки вмонтированы четыре пневматических одношкальных длинномера I — IV модели 318 завода «Калибр». В панель 3 вмонтированы фильтры со стабилизаторами давления 8, манометры 4 и краны 5. На столе 1 установлены калибры 7 для отверстия нижней и 6 для отверстия верхней головок шатуна. Под столом имеется отстойник 11.
Для измерения диаметра отверстия головку шатуна надевают на соответствующий калибр (для нижней или верхней головки), открывают краны 10 и 9. Сжатый воздух из сети через отстойник поступает в стабилизаторы давления 8. Пользуясь вентилем стабилизаторов и манометрами 4, регулируют давление воздуха во внутренней сети установки. При установке шатуна на калибр по уровню поплавка в трубке пневматического длинномера определяют размер диаметра отверстия. Каждый длинномер при заданном давлении воздуха во внутренней сети регулируют, пользуясь контрольным калибром (кольцом).
Маховик. Маховик изготовлен из серого чугуна марки СЧ18-36, а зубчатый венец - из стали 45 селект. Твердости маховика и зубча-


Рис. 42. Контрольный стенд для проверки отверстий верхних и нижних головок шатунов: а —общий вид; б — схема

того венца соответственно равны HB 170—229 и HRC 48—50. Маховик бракуют при наличии сколов и трещин, а зубчатый венец — при выкрашивании зубьев и трещинах. Основные дефекты маховика приведены в табл. 11.
Неглубокие риски, а также следы коррозии на рабочей поверхности маховика зачищают напильником. Глубокие риски, а также кольцевую выработку устраняют обработкой рабочей поверхности маховика «как чисто».


При установке маховика в приспособление токарного станка за базовую поверхность принимают выточку под фланец коленчатого вала. Затем рабочую поверхность маховика обтачивают проходным резцом с пластиной ВК6 на глубину не более 2,0 мм, выдерживая размер не менее 48±0,25 мм от рабочей поверхности маховика до внут-


ренней части выточки под фланец коленчатого вала и снимают фаску 2 X 45° по всей поверхности.
Для проверки биения рабочей поверхности индикатором маховик устанавливают на оправку, используя ту же базовую поверхность. Величина биения рабочей поверхности (R = 175 мм) маховика, а также неплоскостность, замеренная на плите щупом, не должны превышать 0,1 мм.
При биении торцовой поверхности выточки под фланец коленчатого вала относительно рабочей поверхности маховика ее подрезают «как чисто», но глубиной не более 1,0—1,25 мм, выдерживая при этом размер от рабочей поверхности маховика до внутренней части выточки под фланец не менее 49+0,05 мм. При одновременной обработке торцов рабочей поверхности маховика и выточки под фланец коленчатого вала расстояние между ними выдерживают не менее 47,0+0,05 мм. Маховик на планшайбе токарного станка центрируют по отверстию диаметром 140+0,063 мм.
1—фланец; 2—предохранительная шайба; 3—шпилька; 4—захват; 5—гайка; 6—пружина; 7—установочные пальцы; 8—планшайба
При износе выточки диаметром 140+0,063 мм под фланец коленчатого вала более допустимого размера (биение более 0,1 мм) поверхность растачивают и запрессовывают кольцо. Для закрепления маховика на токарном станке при растачивании выточки под фланец коленчатого вала применяют приспособление, показанное на рис. 43. Деталь накладывают на установочные пальцы, прижимают к планшайбе захватами и выточку раста-
чивают расточным резцом с пластинкой ВК6 до диаметра 152+0,04 мм на глубину 5±0,025 мм, а затем снимают фаску 0,5 X 45° с края расточенного отверстия.
В расточенное отверстие, смазанное машинным маслом, запрессовывают кольцо до упора в торец маховика, не допуская перекоса. Убедившись в отсутствии трещин на поверхности деталей, кольцо растачивают до диаметра 140+0,063 мм на глубину 5,5 мм и выступающую торцовую поверхность кольца подрезают заподлицо с плоскостью маховика.
При повреждении до двух ниток резьбу М10 кл. 2 и К 1/8" прогоняют метчиком. При повреждении более двух ниток резьбовое отверстие рассверливают до диаметра 13,8 мм напроход, заваривают, сверлят новое отверстие и нарезают резьбу номинального размера. Перед сваркой маховик нагревают в печи до 600—650° С. Для заварки отверстия ацетилено-кислородным пламенем в качестве присадочного материала применяют чугунно-медный пруток (ГОСТ 2671—44) 03,0 мм; флюсом служит измельченная техническая бура. Наплавленный металл должен быть монолитным и выступать над поверхностью оснмвного металла на 1,0—2,0 мм. Наплавленный металл снимают абразивным кругом СМ1— СМ2 диаметром 150 мм, используя электроборма-шиоу. Новое отверстие 08,7 мм сверлят на сверлильном станке по кондуктору, цекуют его на глубину 9,0+0,5 мм до диаметра 10+0,085 мм, снимают фаску 0,5 X 45° и нарезают резьбу М10 кл. 2.
Резьбу К 1/8" при износе более двух ниток восстанавливают следующим образом. Площадку под резьбовое отверстие цекуют на глубину 2,0—2,5 мм, а затем нарезают резьбу. Отверстие для смазки продувают сжатым воздухом.
Изношенную посадочную поверхность венца маховика после предварительной обточки до диаметра 394 ± 0,2 мм наплавляют и вторично обтачивают до номинального размера резцом с пластинкой из сплава Т15К6. Для закрепления маховика на токарном станке 1Д62 используют приспособление, аналогичное приспособлению, показанному на рис. 43.
Для электроимпульсной наплавки посадочной поверхности венца маховика используют токарный станок, оборудованный автоматической наплавочной головкой марки ГМВК-2. Для наплавки используют сварочную проволоку из Ст. ЮГ диаметром 1,6 мм.
Режим наплавки рекомендуется следующий:
Сила тока, а - 180—200
Напряжение, в - 16—18
Подача, мм/об - 3,0—3,5
Скорость вращения маховика, об/мин . . , 1,5—2,0
После очистки наплавленного слоя металла металлической щеткой визуально проверяют качество наплавки. Витки наплавленных швов должны быть непрерывные, плотные и перекрывать друг друга.
Наплавленную поверхность обтачивают до номинального размера 395+0,67+0,55 мм на ширине 22,0 мм.


Зубчатый венец нагревают до 700—800° С и напрессовывают на маховик. Для нагревания используют установку ( рис. 44), состоящую из стола с размещенным на нем пневматическим цилиндром 3 двустороннего действия, крана 4 управления пневматическим цилиндром, трансформатора 6, включателя 2, магнитного пускателя 1 и медных контактов 5.
Для нагревания зубчатый венец ставят между медными контактами 5 установки и в пневматический цилиндр 3 через кран 4 подают сжатый воздух, при этом шток перемещается вверх и зажимает зубчатый венец между контактами 5. Одновременно сжатый воздух поступает в пневматическую камеру включателя 2 и включает магнитный пускатель 1 трансформатора 6. Ток низкого напряжения от вторичной обмотки трансформатора поступает на контакты 5 установки; под действием тока нагревается часть зубчатого венца. При переключении крана управления мембрана пневматической камеры включателя 2 выключает контакты магнитного пускателя. Одновременно шток пневматического цилиндра разжимает контакт 5 и освобождает венец маховика.
Распределительный вал. Распределительный вал изготовлен из стали 45 (ГОСТ 1050—60). Кулачки, эксцентрик, опорные шейки и зубья шестерни закалены т. в. ч. на глубину 2—5 мм. Твердость кулачков и эксцентрика — НRС 56—62, опорных шеек — НЯС 54— 62 и зубьев шестерни — НRС 40—56.
Основные дефекты распределительного вала приведены в табл. 12.
Перед механической обработкой проверяют прогиб распределительного вала; биение промежуточных опорных шеек по отношению к крайним допускается не более 0,05 мм. При большем биении шеек распределительный вал правят под прессом.
Центровые фаски вала исправляют на токарно-винторезном станке. Допустимое биение опорных шеек после исправления центровых фасок — не более 0,05 мм.



Сколы металла на торцовых поверхностях вершин кулачков величиной менее 3 мм зачищают корундовым кругом диаметром 200 мм бормашиной марки И-54А с гибким валом.
Поврежденную резьбу МЗО X 2 кл. 1 прогоняют плашкой; забоины и заусенцы на шестерне привода масляного насоса зачищают напильником.
Изношенные шейки шлифуют до одного из ремонтных размеров (табл. 13) на круглошлифовальном станке модели 3161 шлифовальным кругом 0750 X 33 X 305 (ГОСТ 2424—52) марки Э (46—60) СМ1 — СМ2К. После шлифования шейки полируют абразивной лентой ЭБ (5—3) зернистостью 220 или пастой ГОИ№ 10. Овальность и конусность шеек должны быть не более 0,01 мм.
Биение промежуточных опорных шеек по отношению крайних допускается до 0,025 мм. Шероховатость поверхности шеек должна соответствовать 9.


Исследования, проведенные в лаборатории двигателей АРЕМЗ-МАДИ, показывают, что к моменту первого капитального ремонта величина износа опорных шеек распределительного вала составляет не более 0,02—0,03 мм. Поэтому практически за весь срок службы двигателей не придется прибегнуть к наращиванию шеек. Однако при необходимости опорные шейки распределительного вала, вышедшие из ремонтных размеров, можно восстанавливать хромированием или осталиванием.
Перед хромированием опорные шейки шлифуют «как чисто», но не менее диаметра 50-0,1 мм для передней и промежуточных шеек и диаметра 44-0,1 мм для задней шейки.
Масляные каналы в опорных шейках закрывают свинцовыми пробками и зачищают их заподлицо с наружной поверхностью шеек.
Смонтированные распределительные валы на подвеске завешивают в ванну для электролитического обезжиривания.
Подвески и поверхности распределительного вала, не подлежащие наращиванию, изолируют цапон-лаком или перхлорвиниловым лаком путем нанесения его чистой волосяной щеткой в 2—3 слоя, обматыванием кинопленкой, тонким целлулоидом или другими изоляционными материалами.
Состав электролита для электролитического обезжиривания следующий, г/л:
Едкий натр - 30—50
Кальцинированная сода - 50—70
Жидкое стекло - 2—5
Режим электролитического обезжиривания
температура электролита, с С - 70—75
плотность тока, а/дм? - 3—10
время, мин - 5—8
Ванна для электролитического обезжиривания — МН-2-58VI-2-3 (330 л, размер 800 X 600 X 800 мм).
Для окончательной подготовки поверхности к покрытию хромом производят анодное декапирование при температуре 50—60 ° С в течение 0,5—1 мин при плотности тока 8—10 а/дм2. Вал подвешивают на анод в хромовую ванну с электролитом следующего состава: 100 г/ л хромового ангидрида, 1—1,5 г/л серной кислоты. Опорные шейки до необходимого размера хромируют в ваннах следующего состава: 150—200 г/л хромового ангидрида и 1,5 г/л серной кислоты.
Режим хромирования
Плотность тока, а/дм2 - 35—40
Температура электролита, р С - 58
Время хромирования определяется толщиной слоя, который необходимо получить. После хромирования валы промывают в дистиллированной воде, а затем в холодной проточной воде.
Качество покрытия контролируют внешним осмотром. Хромированная поверхность должна быть по цвету блестящей или переходной от блестящей к молочной. Наличие непокрытых мест, трещин, волосовин, пузырчатости, наростов хромового покрытия не допускается. Допускается частичное осаждение хромового покрытия на торцах опорных шеек. Затем распределительные валы демонтируют с подвески, удаляют свинцовые пробки и снимают изоляцию.
Для удаления водорода из слоя хрома (обезводороживание) и уменьшения хрупкости этого слоя распределительные валы прогревают в течение 2 ч в сушильном шкафу при температуре 150—200° С.
Опорные шейки распределительного вала, вышедшие из ремонтных размеров, можно восстанавливать также осталиванием в ванне с составом электролита, г/л:
Хлористое железо - 200—250
Соляная кислота - 0,6—0,8
Режим работы ванны
Плотность тока, а/дм2 - 50
Температура электролита,СС - 50
Напряжение тока, в - 12
Перед осталиванием вал необходимо выдерживать в ванне 5 мин при плотности тока 3—5 а/дм2, а затем по заданной программе плавно увеличивать плотность тока до 30 а/дм2.
Опорные шейки после хромирования или осталивания до необходимого размера шлифуют до номинального или ремонтного размера на таком же оборудовании и по таким же режимам, как и при шлифовании шеек под ремонтные размеры.
Изношенные по высоте впускные и выпускные кулачки шлифуют на копировально-шлифовальном станке ЗА433 шлифовальным кругом СМ1—СМ2К Э (46-60) ПП 600 X 20 х 305 ГОСТ 2424—52.
Профиль кулачков шлифуют «как чисто» до получения разности размера между цилиндрической частью и высотой кулачка не менее 5,8 мм и размера цилиндрической части не менее 34 мм. Шлифованные кулачки полируют абразивной лентой ЭБ № 5—3 или пастой ГОИ № 10; шероховатость поверхности должна соответствовать 8.
При большом износе (высота профиля кулачка меньше 5,8 мм) вершину кулачка наплавляют сормайтом № 1. При наплавке кулачков газо-ацетиленовым пламенем используют флюс состава (в %): бура — 50, двууглекислая сода — 47 и кремнезем — 3. Предварительно наплавленную поверхность кулачка обрабатывают шлифовальным кругом Э46 СМ1К 0200 мм электрошлифовальной машиной И-54А. Окончательно кулачки обрабатывают на копировально-шлифовальном станке.
Изношенную шейку распределительной шестерни восстанавливают хромированием или осталиванием. Перед гальваническим покрытием шейку шлифуют до диаметра 29,8-0,05 мм на длине 32 мм. После наращивания до 031,2 мм шейку вторично шлифуют до диаметра 30+0,036+0,015 мм.
Изношенную шпоночную канавку заваривают постоянным током обратной полярности,, используя электрод УОНИ 13/55 04 мм. Режим наплавки рекомендуется следующий: сила тока 200 а, напряжение 30—35 в. Для предохранения от нагревания прилегающие шейки и резьбу обматывают мокрым асбестом. После сварки фрезеруют новую шпоночную канавку шириной 6-0,010-0,055 мм и глубиной 6,5+ ±0,2 мм.
При износе более двух ниток резьбу М30 X 2 наплавляют до 034 мм электроимпульсной наплавкой проволокой II класса ГОСТ 9389—60 диаметром 1,6 мм. Перед наплавкой дефектную резьбу обтачивают до 027,5 мм на длине 16 мм.
Режим наплавки
Сила тока, а - 180—200
Напряжение, в - 12—14
Скорость вращения распределительного
вала, об/мин - 4
Подача наплавочной проволоки, мм/об ... 2,5
» охлаждающей жидкости, л/мин ... 0,5
После наплавки проверяют биение промежуточных опорных шеек и при необходимости вал правят. На токарно-винторезном станке подрезают торец вала до основного металла, выдерживая размер
49 мм, наплавленную поверхность обтачивают до диаметра З0-0,14-0,28 мают фаску 1 X 45 и нарезают резьбу МЗО X 2 кл. 1 на длине 16 мм.
Клапан, толкатель, коромысло. Впускные клапаны двигателя ЗИЛ-130 изготовлены из жаростойкой стали Х10СГМ (ГОСТ 5632— 51), а выпускные — Х5 (ТУ ОГМ). Рабочая фаска выпускных клапанов наплавлена сталью ВХН-1 (ТУ завода 291-57). Цилиндрическая поверхность стержней хромирована. Стержень выпускного клапана имеет сверление, заполненное натрием, а фаска тарелки наплавлена жаростойким сплавом. Причиной многих дефектов клапанов является деформация седла. Деформация седла клапана может быть вызвана: старением головки блока; действием механических нагрузок, которые возникают при неравномерном распределении болтов крепления головки вокруг камеры сгорания, при неравномерной или чрезмерной затяжке гаек шпилек, и термическими напряжениями, возникающими в результате неравномерного распределения температуры по ширине и толщине стенок камеры сгорания и по окружности седел.
Работой, проведенной инж. Б. К. Буравцевым, установлены следующие наиболее часто встречающиеся повреждения газораспределительного механизма: преждевременный износ посадочных поверхностей седла и клапана; износ направляющей втулки клапана, нарушение стабильности посадки в сопряжении седло клапана — головка цилиндров; деформация головки цилиндров; деформация седла клапана; деформация тарелки клапана; обрыв стержня клапана и коррозия. Перечисленные дефекты могут быть вызваны также в результате нарушения технических условий при ремонте. Например, часто при ремонте клапанов не обращают внимания на соответствие геометрических размеров сопряженных пар или не выдерживают перпендикулярность торца клапана к оси стержня. Такие нарушения требований технических условий могут в несколько раз увеличить интенсивность износа стержня клапана и направляющей втулки, так как увеличиваются удельные нагрузки на поверхности трения.
Заедание (прилипание) стержня клапана наблюдается при излишней смазке, а при недостатке смазки из-за схватывания металлов стержень изнашивается и образуются риски и вырывы. При малом зазоре между стержнем клапана и направляющей втулкой нарушается теплообмен, и это вызывает заедание клапана. Заедание клапана возможно также при его перегреве из-за неплотной посадки в гнезде. Заедание клапана во втулке (прилипание) может вызвать плохое прилегание клапана к седлу. Если с таким дефектом клапана двигатель будет работать несколько часов, то это сопряжение откажет в работе.
Постепенное отложение продуктов сгорания на стержне может вызвать заклинивание клапана в направляющей втулке. При этом возможен изгиб стержня.
Выгорание клапана и седла происходит вследствие деформации седла, которая в свою очередь может быть вызвана деформацией головки цилиндров. Широкие посадочные поверхности седла и клапана приводят к снижению удельного давления на уплотняющих фасках клапана и седла, следовательно, на этих поверхностях откладывается нагар, который приводит к неплотной посадке клапана и прорыву газов.




Рис. 45. Приспособление для контроля клапанов
Основные дефекты клапанов приведены в табл. 14.
При дефектовке клапанов проверяют прямолинейность стержня и биение рабочей фаски головки относительно стержня, используя приспособление, показанное на рис. 45. Допустимое биение стержня клапана — 0,015 мм, а биение рабочей фаски — 0,03 мм.
На плите 12 приспособления закреплены две призмы 9, на которые устанавливают проверяемый клапан и прижимают его к центру 8 пальцем 5. Последний жестко связан с валиком 2, установленным во втулке 4 стойки 3. Сверху клапан прижат к призмам роликами 7 через коромысло 6. При вращении маховика 1 валик и палец поворачивают клапан на призмах. Индикаторы 10 и 11 показывают биение стержня и фаски.
Если биение стержня или фаски больше предусмотренных техническими условиями значений, клапан правят. Изношенный стержень клапана хромируют или осталивают. Предварительно на бес-центрово-шлифовальном станке модели 3180 шлифовальным кругом ПП 500 X 150 X 305 Э60 СМ2К стержни выпускного и впускного клапанов шлифуют соответственно до диаметра 10, 700—10,745 мм и диаметра 10,790— 10,765 мм. Шлифованные поверхности хромируют или осталивают до диаметра 11,020—10,995 мм и диаметра 11,040—11,015 мм и вторично шлифуют до номинального размера.
Изношенный торец стержня клапана шлифуют «как чисто» на заточном станке модели ЗА64 шлифовальным кругом Э36-46 СМ1Б 4К 100 X 13 X 20 ГОСТ 2424—52, используя приспособление ( рис. 46). При шлифовании обеспечивают размер от торца стержня до кромки канавки не менее 5,5 мм. Для проверки этого размера и биения торца стержня применяют приспособление ( рис. 47). На плите 1 установлены призма 2, планка 3 и подставка 10. На подставке закреплен корпус 8, через втулку 5 которого проходит шток 4. В торец головки штока упирается ножка индикатора 9. Пользуясь рычажком 6, сжав пружину 7, шток отводят вправо и на призмы ставят клапан. Поворачивая клапан на призмах, по отклонению стрелки индикатора определяют величину размера от торца стержня до кромки канавки и биение торцовой поверхности стержня.
Для шлифования изношенной фаски используют специальный станок модели МШ-29 с шлифовальным кругом 500 X 20 X 305 Э60



1—плита; 2 — педаль; 3 — серьга; 4 — пружина; 5 — призма; 6—сухарь; 7—болт


Рис. 47. Приспособление для проверки биения торца клапана
СМ1К ГОСТ 2424—52. Угол фаски выпускного клапана равен 45°30'+15', а впускного — 60°30'+15'. После шлифования фаски высота цилиндрической части головки клапана должна быть не менее 1,5 мм. Шероховатость стержня клапана и рабочей фаски должна соответствовать 8.
Толкатели клапанов. Толкатели клапанов стальные (сталь 35 ГОСТ 1050—60), пустотелые. Для повышения надежности пары кулачок — толкатель на сфере толкателя наплавлен специальный чугун. Твердость поверхности, наплавленной чугуном, равна НRС 60. Твердость цилиндрической наружной поверхности толкателя НRС 30—35. Основные дефекты толкателя клапана приведены в табл. 15.
При необходимости сферическую поверхность толкателя шлифуют «как чисто», выдерживая высоту не менее 54 мм.


Цилиндрическую поверхность детали обрабатывают до ремонтного размера 25,2-0,008-0,022 мм или 25,4-0,008-0,022 мм или хромируют.
Коромысла клапанов. Коромысла клапанов стальные, с бронзовой втулкой. Опорная шаровая поверхность закалена т. в. ч. на глубину не менее 2 мм.
Изношенные бронзовые втулки в коромысле заменяют новыми и растачивают до номинального или ремонтного размера (21,8+0,05+0,02 или 21,6+0,05+0,02 мм). В новой втулке, направляя сверло через отверстия в коромысле, сверлят масляные отверстия. Конусность и овальность втулки не должны превышать 0,005 мм; шероховатость поверхности должна быть не ниже 8. Изношенную сферическую поверхность R = 10 мм носка коромысла шлифуют.
Головка цилиндров. Детали клапанного механизма и головка цилиндров двигателя ЗИЛ-130 работают в очень тяжелых условиях, которые характеризуются высокими рабочими температурами и напряжениями, возникающими от действия механических и тепловых нагрузок.
Поэтому при анализе повреждений и причин их возникновения, при расчете деталей и сопряжений на работоспособность и прочность, при выборе технологического процесса на изготовление, ремонт и сборку необходимым является знание рабочих температур и напряжений, возникающих в деталях и сопряжениях в условиях эксплуатации.
Головка цилиндров двигателя ЗИЛ-130 служит не только крышкой цилиндров, но и несущим корпусом для клапанного механизма.
Головка изготовлена из алюминиевого сплава АЛ-4 (твердостью НВ-70), а в гнезда клапанов запрессованы седла из более твердого и износостойкого сплава.
Нарушение несущей способности неподвижного соединения головка цилиндров — седло клапана относится к основным повреждениям, так как снижение прочности посадки седла является также одной из причин неплотной посадки клапана на седло.
При неплотной посадке клапана на седло на отдельных участках между клапаном и седлом образуются зазоры. Раскаленные газы под большим давлением и с большой скоростью проходят в образовавшиеся щели, поэтому поверхность фаски в этом месте интенсивно коррозирует, ухудшается прилегание фаски к седлу. На поверхности фаски накапливаются продукты сгорания, вследствие чего нарушается герметичность сопряжения.
Анализ характерных повреждений клапанов и их седел показывает, что примерно 90% всех повреждений возникает из-за нарушения герметичности сопряжения седло — клапан.
Напряжения, возникающие в деталях сопряжения при посадке с натягом и при действии механических и тепловых нагрузок в условиях эксплуатации, не должны превышать допустимых значений, так как возможно нарушение условия неподвижности.
У головок цилиндров двигателя ЗИЛ-130, поступающих в капитальный ремонт, данное повреждение носит, как правило, скрытый характер, однако встречается большое количество головок цилиндров с выпавшими вставными седлами выпускных клапанов.
Выпадение седел наблюдается в основном у выпускного клапана во 2- и 3-м, в 6- и 8-м, т. е. в средних цилиндрах. Восстанавливать головки цилиндров с такими дефектами в большинстве случаев почти невозможно.
Исследованиями инж. Б. К. Буравцева установлено, что у многих оловок цилиндров, поступающих в капитальный ремонт, происходит деформация вставных седел клапанов.
Деформация седел носит вполне определенный характер, а именно: большая ось овала параллельна поперечной оси головки цилиндров. В табл. 16 указаны средние величины деформаций вставных седел


клапанов, полученные измерением их внутреннего диаметра.
Как видно из табл. 16, деформация вставных седел клапанов средних цилиндров почти в 2 раза больше, чем седел крайних цилиндров.
Посадочные гнезда головок цилиндров после выпрессовки вставных седел клапанов имеют также овальную форму, эллип-сность в отдельных случаях достигает 0,12—0,14 мм. Поверх-
ности сопряжения, в особенности седел выпускных клапанов средних цилиндров, покрываются продуктами сгорания, поэтому можно сделать вывод, что в процессе эксплуатации площадь сопряжения уменьшается, а следовательно, прочность неподвижного соединения снижается. У некоторых головок цилиндров, поступивших в капитальный ремонт, потеря натяга в соединении вставное седло — головка цилиндров, в особенности у седел выпускных клапанов, составила более 80% первоначального натяга.
К факторам, влияющим на прочность сопряжения седло клапана — головка цилиндров, следует отнести: конструктивные (размеры и материал деталей сопряжения, величину первоначального расчетного натяга), технологические (качество, точность и способы обработки) и эксплуатационные (режимы работы двигателя, вызывающие температурную и силовую напряженность соединений деталей).
Известно, что неподвижное соединение головка цилиндров — седло клапана выполнено у двигателя ЗИЛ-130 из разнородных материалов. Охватывающая деталь — головка цилиндров — отлита из алюминиевого сплава марки АЛ-4, а охватываемая деталь — вставное седло клапана — из легированного чугуна марки ХНМЧ. Сплав марки АЛ-4 по сравнению со сталью и чугуном обладает высоким коэффициентом линейного расширения, поэтому при выборе посадок для деталей, со-
пряженных с головкой цилиндров, необходимо учитывать это свойство. Следует отметить, что исследования инж. Б. К. Буравцева на образцах, вырезанных из головок цилиндров, и вставных седел клапанов, показали, что физико-химические свойства материалов деталей изменяются в зависимости от срока эксплуатации и функции выполненной работы. Так, измеренная микротвердость вставного седла у двигателей ЗИЛ-130, имеющих пробег свыше 100 тыс. км, оказалась почти вдвое больше, чем у аналогичных седел клапанов сразу же после изготовления. Прочностные свойства алюминиевого сплава головок цилиндров этих двигателей почти не изменились, а у некоторых головок цилиндров, поступивших в капитальный ремонт, оказались даже несколько выше. Это можно объяснить в первом приближении уменьшением уровня остаточных напряжений в период эксплуатации двигателя. Поэтому при восстановлении седел клапанов режимы обработки и применяемые режущие инструменты должны отличаться от соответствующих режимов и инструментов при изготовлении. Основные дефекты головки цилиндров приведены в табл. 17. Трещины длиной не более 150 мм, расположенные на поверхности сопряжения головки цилиндров с блоком, заваривают. Перед сваркой концы трещин накернивают и сверлят отверстия диаметром 4 мм и глубиной 4 мм. Затем трещину обрабатывают по всей длине на глубину 3 мм под углом 90°. После этого головку цилиндров нагревают в электропечи до 180—200° С.
После нагревания детали поверхность, подлежащую сварке, зачищают металлической щеткой. Подготовленный шов заваривают ровным швом постоянным током обратной полярности, используя электрод ОЗА-2 диаметром 5 мм. В процессе заварки трещины электрод необходимо несколько наклонить в сторону его перемещения и двигать вдоль шва без поперечных колебаний.
При сварке газовым способом используют горелку с наконечником № 4 и применяют проволоку марки АЛ-4 0 6 мм, а в качестве флюса используют кристаллическую буру. После заварки трещины металлической щеткой удаляют остатки флюса со шва и промывают 10%-ным раствором азотной кислоты, а затем горячей водой.
После этого шов зачищают заподлицо с основным металлом наждачным кругом ЭБ СТ1СТ3 диаметром 5 мм электрошлифовальной машиной И-82. Выполнив сварку, проверяют отсутствие трещин около сварного шва и шлаковых включений в шве.
Трещины длиной до 150 мм, расположенные на поверхности рубашки охлаждения головки цилиндров, заделывают эпоксидной пастой. Предварительно трещину разделывают так же, как для сварки. Затем поверхность, подлежащую заделке, тщательно обезжиривают ацетоном или другим растворителем и просушивают в течение 3—5 мин. Эпоксидную смолу первоначально тщательно втирают в подготовленную трещину, используя для этой цели шпатель, а затем при нанесении второго слоя перекрывают расфасованную трещину на ширину 10 мм. Высота валика смолы должна быть не менее 2—3 мм. Головка цилиндров, отремонтированная с использованием эпоксидной смолы,





должна быть выдержана в течение 48 ч при температуре 16—20° С до полного затвердевания мастики. Для ускорения процесса затвердевания эпоксидной смолы используют сушильные шкафы, где при температуре окружающей среды 100° С мастика затвердевает в течение 1 ч.
После устранения дефекта герметичность головки цилиндров проверяют на стенде ( рис. 48, а) с пневматическим зажимным устройством. Стенд состоит из следующих основных узлов: сварного корпуса, рольганга, пульта управления, зажимного устройства, гидравлической и пневматической систем.
В левой части корпуса расположен шкаф 1, в котором установлен водо-воздушный баллон 2 с манометром 3 для контроля давления воды, поступающей из баллона по трубопроводам в рубашку охлаждения головки цилиндров. Для облегчения установки головки цилиндров на стенд предусмотрен рольганг 4.
В средней части корпуса расположена поворотная рамка, которую образуют верхняя 8 и нижняя 20 плиты и вертикальные кронштейны 11. На пружинах 17 нижней плиты лежит рама 18, предназначенная для установки головки цилиндров. Нижняя плита также имеет бобышки 19 с резиновыми наконечниками, ограничивающие перемещение рамы 18 вниз.
На верхней плите 8 и к кронштейнам закреплены вертикально и горизонтально расположенные пневматические силовые цилиндры 9. Резиновые прижимы 7 штоков 6 силовых цилиндров закрывают отверстия водяной рубашки головки цилиндров и закрепляют ее в рамке.
Для удобства осмотра головку цилиндров, закрепленную на рамке, в процессе гидравлического испытания поворачивают на 270° (на себя на угол 180° и от себя на угол 90°) за рукоятку 10, предварительно нажав на ножную педаль 15. При помощи шестерни 13 и стержня-стопора 16 с пружиной можно зафиксировать поворотную рамку вместе с головкой цилиндров в нужном положении.
Сверху рамка закрыта защитным щитком 12 из органического стекла, закрепленным на стойке 5. Справа на панели расположены распределительные краны 14 с системой трубопроводов. Для снятия головки цилиндров с установочных штифтов рамы 18 предусмотрена рукоятка 21, при повороте которой головка выталкивается кулачком вверх.
За работой стенда можно проследить по схеме ( рис. 48, б). Установив головку цилиндров на штифты рамы, поворачивают рукоятку крана 8; сжатый воздух по трубопроводам через дроссель 6 поступает к пневматическим силовым цилиндрам 5. Прижимы штоков пневматических силовых цилиндров закрывают отверстия водяной рубашки охлаждения и закрепляют головку цилиндров в поворотной рамке.
При повороте рукоятки крана 7 сжатый воздух поступает в водо-воздушный баллон 2, в котором уровень воды автоматически поддерживается при помощи поплавка 3 и запорной иглы 4. Вытесненная сжатым воздухом вода из баллона 2 под давлением по трубопроводу поступает в рубашку охлаждения головки цилиндров. Для более быстрого и надежного определения степени герметичности рубашки ох-


Рис. 48. Стенд для гидравлического испытания головки цилиндров:
а — общий вид; б — схема
лаждения головки цилиндров воду в баллоне нагревают до 70° С электрическим подогревателем 1. При наличии трещин в рубашке охлаждения вода просачивается наружу. Сжатый воздух к кранам поступает через фильтр- влагоотделитель 11 типа В41-23 и маслораспылитель 10 типа В44-23. Воздух в атмосферу стравливается через глушитель 9.
Плоскость прилегания покоробленной головки цилиндров обрабатывают на вертикально-фрезерном станке мод. 615 фрезой 0250 мм со вставными ножами из сплава ВК-8, используя приспособление ( рис. 49). Приспособление состоит из корпуса 1, на котором закреплены два пневматических силовых цилиндра, соединенных с прихватами 6. Прихваты 6 имеют оси 8 со шплинтами 7. В верхней части корпуса закреплены упоры 5 и опоры 9, предназначенные для установки головки цилиндров на поверхности корпуса 1 в определенном положении. В нижней части корпуса 1 закреплена стойка 2. Установ 3, предназначенный для установки фрезы, прикреплен к стойке 2 винтом 4.
Головку цилиндров устанавливают на опоры 9, шпильки которой проходят в отверстие корпуса 1 приспособления. При повороте рукоятки 11 трехходового распределительного крана 10 в пневматические силовые цилиндры поступает сжатый воздух, который перемещает штоки поршней, соединенных с прихватами 6. При поворачивании прихваты 6 своими заплечиками прижимают головку цилиндров к упорам 5 и опорам 9. Для установки фрезы в определенном положении используют щуп, который устанавливают между установом 3 и фрезой.


Рис. 49. Приспособление для фрезерования головки цилиндров
Плоскость разъема головки цилиндров фрезеруют «как чисто», но не более размера 18,7 мм. Прямолинейность поверхности головки после фрезерования проверяют на контрольной плите. Щуп толщиной


цилиндров применяют гидравлический пресс ( рис. 51). На подставке 2 ( рис. 51, а) рамы 3 пресса закреплен гидравлический агрегат 1. Рольганги 4 позволяют быстро без особых усилий устанавливать головку цилиндров на подъемный стол 5 и снимать ее.
При нажатии кнопки «вниз» пульта 13 управления включается электромагнит 15 ( рис. 51,б) золотника.который перемещает поршень 19 вспомогательного золотника вниз. Масло при этом, поступающее от гидравлического агрегата 1( рис. 51, а), проходит в левую полость золотника 16 ( рис. 51,б). Поршень золотника, передвигаясь вправо, дает возможность маслу поступать в верхнюю полость гидравлического цилиндра 8 через среднюю полость золотника. При этом начинается рабочий ход нажимной плиты 11 ( рис. 51, а) пресса. По окончании запрессовки направляющих втулок клапанов в магистрали реле 20 ( рис. 51, б) давления создается давление масла, при котором реле давления отключает электромагнит 15 и включает электромагнит 18. Поршень 19 вспомогательного золотника, перемещаясь вниз, позволяет маслу поступать в нижнюю полость гидравлического цилиндра 8 через правую среднюю полость золотника 17. Нажимная рамка 11 начинает подниматься вверх. В крайнем верхнем положении нажимной рамки после срабатывания верхнего конечного выключателя электромагнит 18 отключается. Поршень основного золотника занимает нейтральное положение, при котором перекрываются отверстия для прохода масла в гидравлический цилиндр 8 от гидравлического агрегата 1
0,15 мм не должен проходить между плоскостью разъема головки цилиндров и плитой. Глубину камеры сгорания, которая должна быть не менее 18,7 мм, проверяют индикаторным приспособлением ( рис. 50), которое состоит из корпуса 4, в отверстие которого вставлена втулка 5 с индикатором 7, пружиной 8, стержнем 1 и втулками 3 и 6. Два пальца 2, соединенные с корпусом 4, базируют приспособление при установке его в камере сгорания головки цилиндров, а стержень 1, упираясь в поверхность камеры сгорания, перемещается вверх. Одновременно с перемещением стержня 1 приводится в действие индикатор 7, который показывает глубину камеры сгорания.
При износе отверстий более допустимого размера направляющие втулки клапанов заменяют новыми. Отверстия новых втулок развертывают до номинального (11,0+0,027 мм) или ремонтного (11,8+0,027мм) размеров.
Для запрессовки и выпрессовки направляющих втулок клапанов головки
Рис. 50. Приспособление для замера глубины камеры сгорания
( рис. 51, а). Одновременно при достижении нажимной плиты крайнего верхнего положения отключается электродвигатель насоса гидравлической установки. Система управления при помощи золотников позволяет останавливать нажимную плиту в любом положении при нажатии на кнопку «стоп» пульта 13 управления. В этом случае золотник занимает нейтральное положение, а электродвигатель насоса автоматически выключается. Из этого положения нажимная рамка 11 может перемещаться как в верхнее, так и в нижнее положение. Направляющие втулки запрессовывают при помощи оправки до упора кольца, установленного на них, в буртик, расположенный в отверстии головки цилиндров. Реле 20 ( рис. 51, б) давления необходимо отрегулировать на то давление масла в магистрали трубопровода, показываемое манометром 10 ( рис. 51, а), которое возникает при упи-рании кольца в буртик головки цилиндров. Предохранительный кла-


а — общий вид;
1 — гидравлический агрегат; 2— подставка гидравлического агрегата; подъема рольганга; 7 — стойка; 8 — гидравлический цилиндр; 9— рамка; ловки цилиндров; 13 — пульт управления; 14 и 19 — поршни; 20 — реле давления; 21 — клапан 21 ( рис. 51, б) регулируют на давление масла, превышающеедавление настройки реле 20 на 5—10 кГ/см2.
Техническая характеристика пресса
Количество одновременно запрессовываемых втулок,
шт - 8
Усилие для одновременной запрессовки восьми втулок,
Т - 5,1
Усилие при давлении рабочей жидкости 65 кПсм2, Т 10,2
» » » » » 50 » » 7,85
Рабочая жидкость - индустриальное масло 20 или турбинноеПроизводительность насоса гидроагрегата
Л1Ф8(Г12-11) при давлении масла 65 кГ/см*, л/мин 8Электродвигатель насоса:
марка - ФТ-41-6
мощность, квт - 1,0
скорость вращения вала ротора, об/мин - 1 000
Ход нажимной плиты пресса, мм - 120
Продолжительность одного цикла, сек - 30
Емкость бака для масла, л - 20
Ход подъемного рольганга, мм - 60


направляющих втулок клапанов головки цилиндров:
б —схема;
3 — рама пресса; 4 — рольганг; 5 — подъемный стол; 6 — рукоятка для 10— манометр; 11—нажимная рамка; 12 — подставка для установки го -гательного золотника; 15 и 18 — электромагниты; 16 и 17 — золотники; предохранительный клапан


После выпрессовывания направляющих втулок клапанов проверяют диаметры отверстий под втулки головки цилиндров. При износе отверстий в направляющих втулках более допустимого размера их развертывают до ремонтных размеров (19,3+0,035 или 19,6+0,035 мм). При износе более допустимого размера, рисках или раковинах рабочие фаски седел впускных клапанов шлифуют под углом 60°, а выпускных — под углом 45° к оси направляющих втулок. Ширина рабочей фаски седла клапана должна быть в пределах 2,5—3,0 мм.
Для обеспечения концентричности седла клапана и направляющей втулки головки цилиндров при шлифовании седла инструмент должен быть сцентрирован по окончательно обработанной направляющей втулке.
Для шлифования седел клапанов используют приспособление ( рис. 52), на которое устанавливают головку цилиндров. Приспособление состоит из сварной плиты /, в отверстие которой вставляют штыри 2, предназначенные для установки головки цилиндров. В отверстие направляющих втулок клапанов вставляют штанги 3, предназначенные для обеспечения концентричности седла клапана и направляющей втулки, а также для проверки величины биения рабочей фаски седла относительно его торцовой поверхности. Для шлифования рабочей фаски седла можно использовать шлифовальную машинку 6 конструкции Московского завода малолитражных автомобилей (МЗМА), которую центрируют относительно штанги 3 и, предварительно отрегулировав шлифовальный конус на определенную высоту, шлифуют седло клапана «как чисто», но не более снижения калибра, чем на 1,0 мм. Параллельно со шлифованием седел индикаторным приспособлением 4 проверяют биение отшлифованной фаски относительно торцовой поверхности седла, которое не должно превышать 0,05 мм. Цанговый зажим б позволяет центрировать индикаторное приспособление относительно внутреннего отверстия направляющей втулки клапанов.
После шлифования рабочие фаски седел и клапанов притирают для обеспечения лучшей герметичности сопряженного узла.
Для притирки клапанов головки цилиндров применяют стенд ( рис. 53), на станине 1 которого установлены редуктор 10 и электродвигатель 9. На лицевой части станины в кронштейнах закреплен шпиндельный механизм. Шпиндели 6 приводятся в действие через шестерни 8, зацепленные с зубчатой рейкой, которая совершает возвратно-поступательные движения. Эти движения рейке сообщает кулисный механизм 11.
Редуктор 10 имеет три приводных вала. На первом валу установлен кривошип 12, который приводит в движение кулису. На втором валу закреплен кулачок 13, воздействующий на рычаг через толкатель 14. Рычаг в процессе притирки поднимает клапаны. На третьем приводном валу установлен эксцентрик, перемещающий верхний конец кулисы вправо и влево от его нейтрального положения. Это перемещение происходит непрерывно в течение всего процесса притирки, что


создает наиболее благоприятные условия для притирки фаски клапана к фаске седла.
Для вертикального перемещения стола 3 имеется пневматический силовой цилиндр 2.
Рис. 53. Стенд для притирки клапанов
Для притирки головку цилиндров с клапанами устанавливают на подвижную рамку стола 3 стенда и, поворачивая рукоятку 4 направо, поднимают упор 5. Перемещая головку цилиндров на столе до упора, поворачивают рукоятку 4 управления вправо во второе положение и тем самым закрепляют головку на столе. При нажатии на пусковую кнопку, расположенную на пульте 7 управления, стол 3 при помощи штока силового цилиндра 2 поднимается вверх и в то же время включается шпиндельный механизм. Резиновые присосы шпинделей захватывают головки клапанов и притирают их рабочие фаски к фаскам седел клапанов. По истечении времени цикла, определяемого реле вре-
мени, стол автоматически опускается и шпиндель останавливается. Для снятия головки рычаг управления поворачивают влево.
Техническая характеристика стенда
Электродвигатель привода - АО-41-4
Мощность, квт - 1,7
Скорость вращения ротора, об/мин - 1 440
Передаточное число от червяка к:
кривошипу кулисы - 16
кулачковому валу - 100
эксцентриковому валу - 250
Ход стола, мм - 100
Число двойных ходов рейки в минуту - 90
Угол поворота клапана, град - 480
При ослаблении посадки седла клапана в гнезде его выпрессовы-вают, а отверстие растачивают под седло ремонтного размера.
Для выпрессовки седел клапанов головки цилиндров применяют гидравлическое приспособление ( рис. 54). К силовой головке 1, работающей от гидроагрегата ПУ-124, прикреплен упор 2. В резьбовое отверстие штока силовой головки 1 ввернут стержень оправки 5 и застопорен гайкой 3. На конусной оправке 5 установлено разжимное приспособление, состоящее из цанги 6 и натяжной гайки 4.
Для выпрессовывания седла 7 клапана из посадочного отверстия головки цилиндров зажимное приспособление вставляют в отверстие так, чтобы буртик цанги 6 вышел за пределы седла 7 клапана. Гайкой 4 разжимают цангу и включают гидроагрегат ПУ-124 силовой головки. Шток силовой головки, поднимаясь вверх, выбирает зазор между поверхностью головки цилиндров и упором 2 и выпрессовывает седло 7. При рабочем давлении гидравлической жидкости 250 кГ/см2 на штоке силовой головки развивается усилие 8000 кГ.
Посадочное отверстие под седло впускного клапана растачивают с 0 56,5 мм до 057+0,03 мм, а выпускного клапана — с 046,0 мм до 046+0,027 мм на глубину 9,0 мм. При растачивании резцовую оправку базируют по отверстию в направляющей втулке клапана.
Для запрессовывания седел клапанов применяют приспособление ( рис. 55), которое закрепляют на столе пресса.
Предварительно нагретую головку цилиндров устанавливают на плиту 3 и центрируют пальцем 2, который вставляют в отверстие направляющей втулки клапана. На оправку / надевают седло, которое запрессовывают прессом до упора в отверстие головки цилиндров.
Исследованиями инж.. Б. К. Буравцева установлено, что прочность соединения седла клапана с головкой выше при комбинированном способе сборки, когда нагревают охватывающую деталь до температуры 195° С и охлаждают охватываемую в среде сжиженного азота до температуры —196° С.
Также установлено, что прочность неподвижного сопряжения головка цилиндров — седло клапана при повторной сборке уменьшается незначительно.
Значительное влияние на прочность соединения оказывает макрогеометрия деталей сопряжения после выпрессовки седел. При овальности гнезда и наружной поверхности седла более 0,03 мм прочность соединения уменьшается на 20—40%, а при запрессовке в головку вставного седла с овальностью 0,04—0,05 мм наблюдались случаи разрушения детали. Таким образом, повторная сборка соединения вставное седло — головка цилиндров возможна при изменении размеров деталей сопряжения после их распрессовки в пределах допуска и овальность поверхностей сопряжения не должна превышать 0,02 мм.
Выпускной трубопровод. Выпускной трубопровод изготовлен из серого чугуна марки СЧ 15-32, ГОСТ 1412—54 и имеет твердость НВ


163—229. Выпускной трубопровод бракуют при сколах и трещинах, расположенных в местах, не доступных для заварки. Основные дефекты выпускного трубопровода приведены в табл. 18.
Перед ремонтом внутреннюю поверхность впускного трубопровода очищают от смолистых отложений косточковой крошкой.


При сколах кромок отверстий фланцев крепления, не захватывающих внутреннюю полость, выпускной трубопровод восстанавливают приваркой куска металла,
Рис. 54. Приспособление для выпрес- Рис. 55. Приспособление для запрес-
совывания седел клапанов совывания седел клапанов


который вырезают из бракованных выпускных трубопроводов. На трубопроводе и подготовленной заготовке снимают фаски под углом 60° и нагревают их в электрической печи до 600—650° С. Детали для нагревания загружают в электрическую печь партиями. Для предотвращения быстрого остывания подогретых деталей электрическую печь устанавливают в отделении для сварки.
Зачистив подготовленные кромки металлической щеткой, подогнанный кусок металла приваривают к трубопроводу чугунно-медным присадочным прутком 03,0 мм, используя ацетилено-кислородную сварку. В качестве флюса используют буру.
В процессе сварки необходимо поддерживать температуру свариваемых поверхностей 600—650° С; при необходимости прибегают к местному подогреву детали. После сварки выпускной трубопровод медленно охлаждают в термошкафе или в томильной яме.
Сварочный шов зачищают шлифовальным кругом зернистостью 36 СТ1 — Т1 диаметром 150 мм электрической бормашины с гибким шлангом и опиливают шов плоским напильником заподлицо с основным металлом.
Внутреннюю полость впускного трубопровода тщательно очищают от шлаковых отложений и абразивных частиц, которые в период работы двигателя могут попасть в цилиндры и вызвать повышенные износы деталей и задиры зеркала цилиндра двигателя. Также проверяют коробление привалочных поверхностей фланцев.
При необходимости рассверливают по кондуктору сверлами диаметром 11 и диаметром 13 мм отверстия бобышек на проход и цекуют их плоскость; толщина бобышек после обработки должна быть не менее 10,0 мм.
Трещины, образовавшиеся на поверхности выпускного трубопровода в местах, доступных для заварки, разделывают на глубину 2,5—3,0 мм под углом 120°; концы трещин засверливают. Нагрев де-


таль до 650° С, трещину заваривают ацетилено-кислородной сваркой. Шов должен выступать над поверхностью детали на 1,0—1,5 мм. После визуальной проверки шов зачищают заподлицо с основным металлом и деталь подвергают гидравлическому испытанию под давлением 3,0—4,0 кГ/см2. Вода не должна просачиваться через заваренную трещину.
При сколе фланца, захватывающем внутреннюю полость, к выпускному трубопроводу приваривают дополни-
тельную ремонтную деталь. На горизонтально-фрезерном станке дисковой фрезой 0 200 мм отрезают дефектный конец фланца на длине 80 мм ( рис. 56). Технология приваривания дополнительной ремонтной детали аналогична технологическому процессу заваривания трещин на поверхности выпускного трубопровода.
Для удобства сварки применяют поворотное приспособление ( рис. 57). На опорной плите 1 консольно закреплена поворотная рамка 5. Для фиксации поворотной рамки в определенном положении предусмотрен стопорный болт 3, который входит в паз оси рамки. К поворотной рамке 1 привернуты опорные площадки 4.
Ремонтируемый выпускной трубопровод укладывают на штыри 7 опорных площадок и закрепляют зажимами 6. Вращая поворотную рамку за маховик 2, выпускной трубопровод устанавливают в положение, удобное для сварки. Окно, вырезанное в рамке 5, позволяет сварщику свободно приваривать дополнительную ремонтную деталь к выпускному трубопроводу. После приварки дополнительной ремонтной детали проверяют герметичность сварочного шва.
При короблении более допустимого размера привалочные плоскости фланцев фрезеруют «как чисто» ( рис. 58) на вертикально-фрезерном станке. При фрезеровании необходимо выдерживать толщину фланцев не менее 9,0 мм. Поверхности фланцев должны находиться в одной плоскости; при проверке на плите щуп толщиной 0,2 мм не должен проходить в зазор между привалочными плоскостями фланцев и плитой.
Крышка распределительных шестерен. Изготовлена из алюминиевого сплава марки АЛ-4. Она не только закрывает шестерни газораспределения, но и является передней опорой двигателя, которая несет значительные нагрузки. Крышку распределительных шестерен бракуют при наличии сколов. Основные дефекты крышки приведены в табл. 19.
Трещины на поверхности крышки, проходящие близко от отверстий сальника и датчика ограничения максимальных оборотов коленчатого вала, заваривают.
Закрепив крышку в слесарных тисках, сверлом диаметром 3 мм засвер-ливают концы трещины и шлифовальным кругом СТ1 — Т1 диаметром 150 мм


Рис. 57. Поворотное приспособление для сварки выпускного трубопровода


электробормашиной И-54 обрабатывают трещину на глубину 2-—3 мм под углом 90°. Крышку нагревают в электрической печи до температуры 160—190° С и подготовленную к сварке поверхность тщательно зачищают металлической щеткой. Печь для нагревания деталей рекомендуется устанавливать непосредственно в сварочном отделении во избежание быстрого остывания деталей. Трещину заваривают электродуговой сваркой электродом ОЗА-2 диаметром 5—6 мм. Длина дуги не должна превышать диаметра электрода.
После зачистки заваренной поверхности металлической щеткой, во избежание коррозии от остатков шлака, крышку промывают в воде с температурой 40—50° С. Шов должен быть ровным, без раковин и шлаковых включений, высота шва рекомендуется не более 0,5— 1,0 мм.
После заварки трещины сварочный шов зачищают заподлицо с основным металлом, выдерживая при этом геометрию детали согласно чертежу на ее изготовление.
Трещины на поверхности крышки в местах, которые несут незначительные нагрузки, заделывают эпоксидной пастой.


Рис. 58. Фрезерование поверхностей фланца выпускного трубопровода

Изношенное более допустимого размера отверстие сальника наплавляют, предварительно расточив его на токарном станке. Для закрепления крышки распределительных шестерен на станке используют приспособление ( рис. 59), состоящее из планшайбы 1, к которой болтами прикреплена опорная плита 2.
Крышку распределительных шестерен устанавливают на штифты опорной плиты планшайбы и закрепляют прижимами 4.
Отверстие сальника диаметром 93+0,1 мм растачивают «как чисто», но не более диаметра 95,0 мм на глубину 10,0+0,5 мм.
Перед наплавкой партию крышек распределительных шестерен нагревают в электрической печи до температуры 150—180° С.
Для наплавки отверстия сальника крышки распределительных шестерен используют приспособление, показанное на рис. 60. Деталь




Рис. 59. Приспособление для растачивания отверстия под сальник в крышке распределительных шестерен:
1 — планшайба; 2—опорная плита; 3—штифт; 4 — прижим; 5 — стопорный винт; 6—шпилька; 7 — пружина
устанавливают на два пальца и в процессе сварки поворачивают в любое удобное положение.
Отверстие нагретой детали наплавляют газовой сваркой, используя в качестве присадочного материала электрод АЛ-4 или ОЗЧ-2 диаметром 5—6 мм. Высота наплавленного металла должна быть 2—3 мм. После наплавки отверстия зачищают и проверяют качество шва. Шов должен быть ровным, без раковин и шлаковых включений.
Для растачивания наплавленного отверстия до 093+0,1 мм на глубину 10+0,4 мм используют расточный резец с пластинкой ВК9.
Изношенное более допустимого размера отверстие под втулки ремонтируют рассверливанием отверстия крышки распределительных шестерен до диаметра 19,60 мм напроход и развертыванием до диаметра 20+0,045 мм. В восстановленное отверстие запрессовывают втулку ремонтного размера и развертывают ее до диаметра 12+0,18+0,06 мм. Кроме того, отверстие можно заваривать и сверлить новое отверствие номинального размера под втулку.


Ьолты крепления крышки распределительных шестерен несут значительные нагрузки, и поэтому изнашиваются поверхности фланца крышки под головкой болтов. Изношенную плоскость фланца крышки цекуют «как чисто», выдержав высоту бобышек не менее 11,0 мм. Если величина износа поверхности фланца крышки значительная и не удается при механической обработке обеспечить высоту бобышек более 11,0 мм, изношенный фланец наплавляют до 14 мм. Крышку предварительно нагревают до температуры 150— 180° С, а в качестве присадочного материала используют электрод ОЗЧ-2. Технологический процесс подготовки поверхности перед наплавкой, а также процесс наплавки описаны выше. В случае повреждения при наплавке фланца отверстия крепления крышки рассверливают сверлом 010,5 мм на всю глубину, а затем плоскость фланца цекуют, выдерживая высоту 14,0 мм.
При срыве не более двух ниток резьбу М6 кл. 2 в отверстии крепления датчика ограничения макси-
Рис. 60. Приспособление для наплавки отверстия сальника в крышке распределительных шестерен:
1 — стойка; 2 —шарик фиксатора; 3 — пружина фиксатора; 4 — пробка; 5—фланец; 6 — палец; 7 — крышка распределительных шестерен


Рис. 61. Приспособление для фрезерования привалочной плоскости крышки распределительных шестерен
мальных оборотов коленчатого вала прогоняют метчиком. При срыве резьбы более двух ниток нарезают резьбу ремонтного размера. Для этого крышку распределительных шестерен закрепляют на столе сверлильного станка, используя в качестве базовой поверхности прива-лочную плоскость, и рассверливают изношенное резьбовое отверстие до диаметра 6,7 мм на глубину 21,0 мм. В рассверленном отверстии нарезают резьбу М8 кл. 2 ремонтного размера на глубину 16,0 мм.
При короблении более допустимого размера привалочную плоскость крышки распределительных шестерен фрезеруют «как чисто» на вертикально-фрезерном станке. Для закрепления крышки на столе станка используют приспособление ( рис. 61) с пневматическими зажимными устройствами, которое закреплено на сварном корпусе 1. Шток левой пневматической камеры 2 связан с вилкой 3, которая приводит в действие два прижима. Шток правой пневматической камеры 9 через вилку 8 и рычаг 10 приводит в действие шток 6. При изготовлении приспособления обеспечивают параллельность плоскостей Т1 — Т3 и перпендикулярность плоскостей Т2 — Т3 с точностью 0,02 мм на длине 100 мм.
Крышку распределительных шестерен устанавливают на верхнюю плиту корпуса приспособления привалочной плоскостью вверх, направляя отверстие 0 65 мм на фланец втулки 7. Между плоскостью крышки и головкой штока 6 вставляют съемную шайбу 5 и, поворачивая рукоятку распределительного крана, пускают сжатый воздух в пневматические камеры. Прижимы 4 левой пневматической камеры прижимают крышку к плоскости Т2- Шток 6 правой пневматической камеры, воздействуя на шайбу 5, прижмет крышку к плоскости Т3 корпуса приспособления 1. При подаче сжатого воздуха первой должна сработать левая пневматическая камера. Период запаздывания в срабатывании пневматических камер регулируют регулятором скорости. Суммарное усилие прижатия крышки распределительных шестерен пневматическими зажимами равно 900 кГ при давлении сжатого воздуха 4 кГ/см2 в пневматической магистрали цеха. Закрепив деталь, прива-лочную плоскость фрезеруют «как чисто», используя торцовую фрезу 0250 мм со вставными твердосплавными зубьями. Толщина фланца крышки после обработки должка быть не менее 6,3 мм. При проверке точности обработки щуп толщиной 0,02 мм не должен проходить между проверочной плитой и привалочной плоскостью крышки распределительных шестерен.







Задать вопрос на форуме